Author Archives: Master

Сварочные аппараты инверторного типа. Причины поломок инверторных аппаратов

Сварочные аппараты инверторного типа появились относительно недавно и привели к настоящей революции в производстве электросварочного оборудования. Само определение «инвертор» применительно к сварочному аппарату ошибочно. Правильно было бы говорить: сварочный аппарат с инверторным блоком питания.

сварочные аппараты инверторного типа

В чем же преимущество использования такого блока?

1.Самое основное – это уменьшение потребления электропитания и увеличение КПД.
Вследствие уменьшения тока потребления снижена нагрузка на сеть и проводку в доме.

2.Значительное уменьшение в весе (некоторые модели весят всего 2,5 кг).

3.Управление сварочным током.
Блок управления высокочастотного генератора, применяемый в инверторе, позволяет управлять всем сварочным процессом и создает дополнительные возможности и функции, такие как «горячий старт», «антиприлипание электрода» и т.д.

4.Безопасность.
Автоматическое отключение при нарушении изоляции.

Наряду с преимуществами инверторов, есть и ряд недостатков:

Стоимость как самого аппарата, так и его ремонта.

2. Из-за применения полупроводниковых деталей, ограничение в работе при низких (ниже -15 градусов) температурах, высокой влажности и пыли.

Хотя есть и исключения из правил, например, «китаец» AOTAI ARC 200 ( нажмите, чтобы перейти к описанию аппарата, информация находится в конце статьи) и отечественный Торус. Последний, по заверениям производителей, может работать при температуре ло -50 градусов!

3.Зависимость от колебания напряжения в сети, которые следует отличать от низкого напряжения. С последним инверторы научились справляться.
Большинство аппаратов работает при 220В (-15% +15%) – это приблизительно от 190В до 250В. Но есть инверторные аппараты, работающие при низких напряжениях. Например, «немец» EWM PICO162 (по паспортным данным) работает при 220В (-40% +15%) – от 140В до 250В. Цена на него, как и на любую европейскую технику, очень высокая, но сеть и бюджетные варианты, например, Ресанта серии ПН (читайте подробный отзыв о Ресанта саи 160 пн)

EWM PICO162

Все недостатки сполна перекрываются преимуществами и инверторы становятся все более популярными.

Причины поломок инверторных аппаратов или как продлить жизнь своему «любимцу»

В отличие от старых добрых трансформаторов или выпрямителей, которые варили более «жестко», но были менее чувствительны ко всякому роду отклонениям от номинальных характеристик электрического тока, сварочные инверторы на все это реагируют очень болезненно, не говоря уже о вездесущей пыли, которая негативно сказывается на работе электронных компонентов.

В связи с чем, поговорим о наболевшем — проблемах, которые могут возникнуть в процессе эксплуатации сварочных аппаратов инверторного типа. А конкретно, рассмотрим животрепещущую тему о причинах поломок (выхода из строя) таких аппаратов, что будет, безусловно, интересно широкому кругу интересующихся сваркой людей.

Надежность инверторной техники постоянно улучшается. Но каким бы надежным не было оборудование и как бы долго не колдовали инженеры-проектировщики над созданием совершенного сварочника в лабораториях НИОКР, у сварщиков всегда есть возможность «убить» сварочный аппарат путем его неправильно эксплуатации. В большинстве случаев, как мы полагаем, сварщик может даже не знать, что источник питания подвергается влиянию недопустимых факторов. О чем идет речь, объясним далее в статье. Де-факто проблемы могут возникать в следующих случаях:

Дефицит мощности

Например, у вас есть личный гараж в гаражном кооперативе на который хватает 3кВт электромощности, а сварочник требует 5 -6 кВт, в таком случае аппарат в скором времени придет к неработоспособному состоянию. Как такое может получиться? Допустим, в вашем гаражном кооперативе, состоящем из 20 гаражей, установлен трансформатор на 25 кВА (20кВт). Это означает, что на каждый гараж приходится примерно по 1кВт выделенной мощности. Даже если вообразить себе, что половина гаражей необитаема, а владельцы второй половины редко находятся в своих гаражах в одно и то же время, то и в таком случае 20 кВт – это очень немного! Представим, что 1 кВт энергии уходит на питание лампочек освещения, еще 6 кВт два автолюбителя тратит на отопление с помощью инфракрасных обогревателей, трое автовладельцев работают углошлифовальными машинками и один решил достать с кладовой сварочный трансформатор для того, чтобы поварить заборные секции, монтаж которых предполагается в скором времени на дачном участке. Получается, что 6 гаражных боксов потребляют 17 кВт энергии и если вам нужно подключить сварочный аппарат мощностью 5 -6 кВт, то мощности ему точно не хватит!

Неверный выбор генератора

Также может привести к поломке инвертора. При использовании автономных электростанций необходимо у продавца сварочного источника питания уточнить, генератор какой мощности необходим для нормальной сварки. Покупать «гену» с меньшей мощностью в сравнении с рекомендованной в надежде на сварку на небольших токах не имеет смысла. Переходные характеристики при возбуждении дуги, а также при подключении инвертора к электросети могут привести как к поломке сварочного аппарата, так и к защитному отключению маломощного генератора.

Недостаточное сечение удлинителей

При сварке на значительном удалении от розетки питания невозможно обойтись без применения удлинителей. Увеличение длины кабеля питания и неверный выбор сечения приводит к падению мощности и уменьшению величины напряжения на удлинителе. Чем длиннее вы применяете переноску, тем толще должны быть жилы кабеля.

Для того, чтобы работа инвертора была стабильной, необходимо, чтобы сечение кабеля питания и удлинителя до 10 м было одинаковым. Если переноска длиннее 10 м, сечение кабеля нужно увеличить по сравнению с кабелем питания инвертора. Во всемирной паутине есть большое количество сайтов, которые предлагают бесплатные калькуляторы по расчету сечения кабеля по длине и нагрузке. Ни в коем разе нельзя ставить кабели сечением 0,75 мм2, а также использовать переноски, смотанные в бобины. Все это может стать причиной поломки оборудования. В общем, при подключении инвертора к электророзетке необходимо удостовериться, что мощности питающего источника будет достаточно для стабильной работы сварочного инвертора, а сечение питающих проводов и переносок соответствует нагрузке, только в таком случае сварочнику светит продолжительная и счастливая жизнь.

Читайте статью от опытного сварщика «Как подобрать длину и сечение сварочного кабеля»

Скачки напряжения

Нестабильность напряжения в электрической сети убивает инверторную технику быстрее, чем «пуля». Следует отличать скачкообразные, резкие изменения напряжения в сторону плюс или минус от постоянно низкого напряжения, которое, например, держится на уровне 180В – к последнему инверторы удалось приспособить разработчикам.
Как правило, проблемы со скачкам напряжения связаны с недостатком мощности источника от которого запитывается техника. Попытаемся разобраться, почему подобные перепады настолько губительны для инверторного оборудования.
Одним из главных модулей аппарата ручной дуговой сварки является часть, где расположены силовые элементы или блок инвертора. Он состоит из нескольких ключей-транзисторов. Работа ключей задается опорным генератором, который по заранее заложенному логическому принципу с частотой в несколько десятков килогерц открывает или закрывает транзисторы. Частота работы сварочника в обычном режиме не меняется, претерпевает изменение лишь продолжительность открытого положения транзисторов. На данной особенности физики протекающих в транзисторном ключе процессов основывается способ управления, который называется широтно-импульсной модуляцией (ШИМ). Современный сварАпп пытается поддерживать мощность источника на том уровне, который был задан сварщиком. Соответственно, для бесперебойной работы аппарату необходимо все время отслеживать величины токов и напряжений, принцип обратной связи дает «понимание» текущего состояния дел. Внешние факторы постоянно вносят изменение в сложившуюся систему. Например, при увеличении или уменьшении междугового промежутка ключи меняют значение тока для того, чтобы поддержать стабильность текущей сварки. Питающее напряжение, а точнее его резкие изменения и провалы, также является важным диссонирующим фактором. Для того, чтобы поддержать установленную величину мощности, сварочнику при нестабильном питающем напряжении приходится быстро увеличивать или сбрасывать ток. Для того, чтобы мощность инвертора продолжала быть неизменной, опорному генератору приходится множество раз перезапускать ключи. Основнополагающей угрозой для инверторного блока сварАппа являются не само отклонение параметров питающей сети от номинальных величин, а процесс многократного перезапуска ключей, который возникает в «пограничных ситуациях». Например, в процессе возбуждения дуги. Аппарат, подключенный к нестабильной электросети, в момент чиркания электродом о деталь начинает потреблять мощность, которую не может обеспечить существующая сеть питания. Обратная связь сварАппа дает команду на аварийную остановку ключей, как только ключи отключаются, напряжение в электросети увеличивается и обратная связь пытаются снова запустить сварочный аппарат . Инверторный блок начинает жрать мощность, обеспечить которую сеть не может, что приводит к аварийному завершению работы. Инвертор оказывается в замкнутом круге перезапусков, которые идут с большой скоростью один за другим, что приводит к интенсивному тепловыделению и перегреву силовых ключей, которые через некоторое время перегорают и обугливаются.
Еще одно замечание. Поскольку работа ключей идет на очень высокой частоте (около 60 кГц) сварщик может не обратить внимание. что есть какие-то сложности со сваркой. Постоянные перезапуски силовой электроники не очень заметны оператору сварочных работ. У хозяина сварочника, который варит в условиях скачкообразного изменения напряжения, может создаться впечатление, что процесс идет штатно. Дуга горит, жидкотекучесть ванны на нормальном уровне и ее управляемость тоже нормальная. Только это не означает, что инвертор варит штатно и ключи в результате перезапусков не перегреваются. Процесс разогрева происходит стремительно. Бывает, что после нескольких дней работы в условиях нестабильной электросети инвертор выходит из строя. Впрочем, бывали случаи, когда аппарат сгорал уже на третьем электроде. Ключи разогреваются так быстро, что термозащита, которая находится на радиаторах не успевает среагировать.

Вывод

При подключении сварАппарата к электророзетке необходимо удостовериться, что мощности в этой розетке будет достаточно для надежной работы, а сечение проводов и переносок соответствует нагрузке.
Перед включением штепсельной вилки инвертора в розетку проверьте вводной кабель вашего щитка. Чем больше его сечение, тем меньше вероятность, что у вашего инвертора возникнут в процессе эксплуатации какие-то проблемы.

Выбор электрододержателя для ручной дуговой сварки. Держатель своими руками

Электрододержатель для сварки ММА – приспособление, предназначенное для удержания штучного электрода и подачи на него электрического тока.

Хороший держатель электродов:

дает надежное крепление электрода и возможность быстрого изменения угла выхода электрода;
гарантирует полноценный электрический контакт;
обеспечивает быструю замену электрода.
легкость – не последний параметр, на который необходимо обратить внимание. В конце рабочего дня с тяжелым электрододержателем у вас будут отваливаться руки.

Нормальная масса – от 350 грамм для тока 125А до 750 грамм для тока 500А.

Полезный совет: не стоит покупать электрододержатель с запасом мощности, исходя из распространенного заблуждения, что он прослужит дольше. На самом деле профессиональные электрододержатели точно выдерживают нагрузку, о которой заявляют, но только при условии, что вы приобрели брендовое изделие.

Наиболее распространные типы электрододержателей:

пружинные;
винтовые (или зажимные)

Наиболее популярными в настоящее время являются универсальные электрододержатели, которые благодаря подпружиненному механизму зажима и специально сконструированным латунным или медным губкам, позволяют размещать электрод в различных пространственных положениях. Корпус сварочного держателя, рукоятка и подвижные части должны быть изготовлены из качественных изоляционных и теплоизоляционных материалов. Это может быть пластик или керамо-пластик.

В связи с большим наплывом некачественной продукции из Китая на рынки сварочной техники, при покупке элетрододержателя рекомендуется проверять магнитом его токоведущие части. Часто бывает, что они изготовлены из стали, на поверхности которой выполнено покрытие под медь. Такой же процедуре проверкой магнитом рекомендуется подвергать и клеммы заземления, чтобы не получить в итоге приспособление, которое быстро перегреется и сгорит во время сварки.

Новички в сварочном деле часто задают вопрос: зачем покупать новый электродержатель, если при покупке сварочного инвертора в комплекте к нему уже прилагается все необходимое для сварки?

КВ-200

Ответ очень прост: зачастую, электродержатель, идущий в комплекте со сварочным аппаратом, быстро выходит из строя, независимо от того, пользуетесь вы им на производстве или время от время варите в домашних условиях. Обычно это модель КВ-200. Из-за того, что для ее изготовления используют дешевые материалы, первое, что выходит из строя – прижимные губки, которые подгорают и не дают надежной фиксации. Электрод начинает болтаться, что действует на нервы сварщику и сказывается на качестве сварочных швов.

Кстати, качество остальных комплектующих, особенно, если речь идет о дешевцых сварочных аппаратах для домашней сварки типа Ресанта, Сварог, Фубаг и прочее, как правило, оставляет желать лучшего. Это относится и клемме массы и к сварочным кабелям. У Ресанты кабель и вовсе алюминиевый, что может выглядеть фантастическим, но это действительно так. Хитрые китайцы нанесли на него медное покрытие в несколько микрон, чтобы, когда вы снимете изоляцию, не было видно подлога, но это не должно вас вводить в заблуждение. Сделайте засечку ножом, и вы убедитесь, что в сердцевине светлый металл. Так же возникают вопросы к длине кабелей и к их жесткости. Но это тема отдельной статьи. Все комплектующие лучше покупать отдельно.

Переходим к конкретике…

Бренды, которые пользуются авторитетом у сварщиков:

Всем известная немецкая фирма ABICOR BINZEL. В первую очередь известна по своим горелкам для аргонодуговой сварки, которые повсеместно используются. Для ручной дуговой сварки у BINZEL простой ассортимент из четырех моделей электрододержателей пружинного типа DE 2200, DE 2300, DE 2400, DE 2500 «KURT HAUFE», похожих друг на друга как две капли воды и отличающихся только лишь силой тока (от 200 до 600А), соответственно, массой и габаритами. Они надежные, выполнены из качественных материалов, обеспечивающих необходимые механические и термические свойства и обеспечивают фиксацию электрода в четырех положениях. На сварочном рынке серию «KURT HAUFE» очень любят подделывать, так что будьте осторожны!

Шведская промышленная компания Esab. Серии Eco Handy, PRIMA. Электрододержатель винтового типа обеспечивает более надежное крепление электрода. Он фиксируется в посадочных отверстиях без люфта: в положении 90 градусов в торцевом отверстии и в положении 90 и 45 градусов в отверстии, расположенном на диаметре.

Минус: электрододержатель тяжеловат, но это единственный его недостаток. В комплекте: мощный шестигранник и медная пластина, которой обматывается и обжимается кабель.

Telwin. Стоят дешевле, чем предыдущие бренды, хотя продавцами позиционируется как Италия. Но мы то знаем, где делают продукцию, которая стоит дешевле. Хотя качество приемлемое. Стоят добротные изоляторы, которые не горят даже на токах более 300А при продолжительной работе, крепления не ослабляются. Из минусов: тяжелей, чем тот же ABICOR BINZEL
Электрододержатели Eagle/Falcon. От компании Trafimet, Италия. По нашему скромному мнению – один из лучших представителей в своем виде. К фурнитуре и креплениям претензий нет. Несомненный плюс: малый вес, удобно лежит в руке.

Электрододержатель своими руками

Держак «Трезубец»

Поднимая подобную тему очень сложно обойти вниманием вариант «трезубца», который каждый уважающий себя сварщик собирает для себя сам. Конструкция его проста и незамысловата, поэтому трудно удержаться от соблазна сделать его своими руками, какое-никакое, а творчество, к которому, несомненно, лежит душа каждого настоящего сварного. При этом вы самостоятельно сможете оценить все плюсы и минусы самодельного держака, да и ругать за некачественную сборку можно будет только себя. Данное народное творчество подходит и тем, кому заводские держатели не по душе.

Способов сборки существует множество. Приведем самый простой из них.

Тело держака (трезубец) делают путем гибки арматуры (или прутка), изготовленной из углеродистой стали, диаметром 8 мм ( можно 6 мм, но быстро прогорает, можно взять диаметр >8мм). Как показывает опыт, восьмерки и надольше хватает и ей удобней работать.

Далее, изготавливается трубка наподобие клеммы, разделенной на две части, одна часть обжимает кабель, зачищенный от изоляции, вторая держит изоляцию кабеля. Все это приваривается к трезубцу. Эта операция самая ответственная, так как ненадежный контакт приводит к нагреву. Изолятор (например, отрезок армированного шланга) одевается нагоряче. Для предотвращения ослабления крепления изолятора можно применить, например, высокопрочный анаэробный фиксатор резьбы Done Deal.

Держак «Уголок»

Имеет схожую конструкцию с трезубцем, почему он так называется, хорошо видно на фото. Минус: в трезубце все зажимы пружинят, в уголковом же варианте вся нагрузка приходится на один центральный стержень.

Плюс: не нужно бить или чиркать, удаляется электрод следующим электродом и всегда знаешь, куда он полетит.

«Трезубец» VS заводского электродержателя

По мнению некоторых сварщиков более надежного держателя просто не существует. Другие же предпочитают идти в ногу со временем и приобрести себе заводской держатель. Давайте попробуем сравнить их и прийти к общему мнению, что же лучше для сварки?

Достоинства самодельного держателя:

Минимальные затраты на изготовление;
Не требует бережного отношения и не боится падений с высоты;
Если вам приходится сваривать окрашенный металл и нет возможности его зачистить, например, болгаркой, то это можно с легкостью сделать самим держателем.

Недостатки:

Запрещен по технике безопасности на производстве;

Понятно, что никто не будет нас инспектировать, каким держателем мы пользуемся, однако, это дает нам возможность задуматься, поскольку из-за его оголенности есть большая вероятность пробивания электрическим током, особенно в сырую погоду или при работе с влажным металлом.

Конструкция ограничивает варианты крепления электрода поскольку иногда приходится зажимать строго вертикально электрод, чтобы добраться до труднодоступных мест;
Замена огарка в трезубце так же оставляет желать лучшего, поскольку в каких-то случаях она даже травмоопасна ( когда выбиваешь электрод не знаешь, куда он может полететь – запросто может угодить в глаз);
Большая вероятность замкнуть о конструкцию. Особенно это трагично при ремонте конструкций, обшитых профлистом. Малейшее касание электрододержателя о профлист – и моментальный прожог, который испортит внешний вид.

Винтовой держак своими руками

В домашних условиях можно сделать хороший винтовой держак из медной трубки, которая всегда имеются у монтажников кондиционеров в избытке в виде обрезков.

В нашем случае это труба ¾ (ø_нар. =19 мм) Можно использовать стальную, но мы не рекомендуем – она очень тяжелая и плохо проводит электрический ток. Из-за высокого сопротивления сталь будет сильно греться. Ручку можно делать из металлопластиковой трубы ø_вн.=20 мм; ø_нар.=26 мм (но лучше использовать резиновый шланг). Она будет надеваться на медную трубку и полностью ее закрывать.

Чтобы металлопластик не скользил в руках, его можно обвернуть, например, куском кожи, вырезанным из старой куртки или отжившей свое сварочной перчатки. Далее понадобится анкерный болт М12 с просверленным насквозь отверстием, который будет вклеиваться в крышку от пластиковой бутылки.

В качестве клея можно взять эпоксидную смолу. Делается это для безопасности, чтобы полностью изолировать держак от электричества.

Самодельный держатель из арматуры не идет ни в какое сравнение с данным по качеству изоляции или величине теплопроводности!

Кабель КОГ вставляется в трубку со стороны разреза вместе с резиновой изоляцией и обжимается.

Чем отличается КОГ от КГ? КОГ – это кабель особогибкий; КГ – просто гибкий. В КОГ жилы немножко тоньше и их больше, за счет этого он более пластичный и подвижный.

Ручка должна быть сделана немного длиннее, для того, чтобы кабель не переламывался.

Болт с анкерной гайкой забивается в трубку и пропаивается медно-серебрянным припоем для улучшения контакта.

Если у вас есть латунный или медный болт с гайкой, будет вообще шикарно! Правда такой еще нужно поискать… Но при наличие подходящего прутка и знакомого токаря можно все это очень быстро выточить. Операция не займет много времени.

Для фиксации ручки на ней сверлится отверстие. На трубке тоже сверлится отверстие и нарезается резьба под винт. Также ручку можно просто приклеить.

Винтовой держак сделан для электродов малого диаметра, максимум 3,2. Очень хорошо держит электрод, ничего не болтается. Кому не нравится расположение электрода под 90^о, его можно отогнуть на более удобный угол.

Электрододержатель получается очень маленький, компактный, легкий и, что самое главное, абсолютно электробезопасный! Его можно бросать в любом месте, что вы никогда не сделаете с вилкой из арматуры!

Держатель – главный инструмент в руках сварщика, поэтому отнеситесь к его выбору наиболее ответственно!

Выбор средств защиты сварщика: спецодежда, краги и обувь. Требования, ГОСТ.

маска хамелеон

Каждый сварщик имеет комплект средств без которых попросту невозможна работа без снижения ее эффективности и риска нанести ущерб здоровью. Даже если вы занимаетесь сварочным делом время от времени в гараже, на даче или имеет место быть мелкая подработка по вечерам, вам все-равно не обойтись как минимум без краг, спецодежды, и сварочной маски.
Не стоит экономить на покупке этих вещей – как известно, хороший товар дешевым не бывает. В данном случае некачественный товар либо очень быстро придет в негодность, либо будет неудобным, либо выяснится, что он попросту непригодный.
Переплачивать тоже не стоит, производители давным –давно изучили, какие-же все таки возможны самые распространенные условия труда и подобрали исходя из этого наиболее оптимальные варианты. Так что выбрать «под себя», под свои конкретные задачи эффективное средство защиты сегодня может каждый.

Читайте на сайте статью:
Ремонт маски хамелеон своими руками

Подробно о выборе щитка вы можете прочесть в материале

«Как выбрать маску для сварки: ХАМЕЛЕОН или сварочный светофильтр ( отзыв сварщика )»

В данной статье более подробно расскажем о выборе не менее важных средства индивидуальной защиты сварщика (СИЗ), таких как:
• роба
• краги
• обувь

Каким же требованиям они должны соответствовать? Из каких материалов должны состоять. Читайте ниже.

Читайте на сайте статью:
Выбираем костюм сварщика

Выбор спецодежды

цельноспилковый костюм ГОСТ

Часто задаваемые вопросы: как правильно подобрать робу, либо костюм сварщика со спилком? Каким требованиям он должен соответствовать, чтобы надежно защищал от вредных факторов? Какие бывают их виды ?

Требования к спецодежде сварщика

Все костюмы должны соответствовать ГОСТ Р 12.4.247-2008 «Одежда специальная для защиты от искр и брызг расплавленного металла». Следовательно, при его покупке вам должны предъявить сертификат качества или акт проведенных испытаний.

В магазине ориентируйтесь на следующее:

• Основной показатель качества одежды – стойкость к прожиганию
• Обращайте внимание на цену изделия, если она слишком низкая, значит, костюм не сможет защитить вас от существующих вредных факторов, таких как: брызги расплавленного металла, излучение дуги, тепловое воздействие и т.д.
• Ткань хорошей робы должна быть пропитана огнестойким веществом, либо иметь термо- огнестойкое полимерное покрытие. Последнее применяется недавно, но уже положительно себя зарекомендовало.

Какие виды костюмов существуют на рынке?

• Бюджетный вариант – из брезента с пропиткой. Надежно защитит вас от всех вредных факторов. Ткань состоит приблизительно из 50 % лена и 50% хлопчатобумажной ткани. Если работаете в холодное время года, выбирайте утепленный брезентовый.
• Комбинированный выполняется из брезента с накладками из кожевенного спилка. Отличный вариант для сварщиков, которые ищут при покупке приемлемое соотношение цены-качества товара.
• Для тех, кто профессионально занимается сварочными работами и уделяет им большую часть своей жизни, необходимо приобретать цельно — спилковый костюм. Он на 100% выполняется из огнестойкого кожевенного спилка, обеспечивая самую надежную защиту от вредных рабочих факторов
• Для работы в летнее время отличным выбором станет приобретение спецодежды, выполненной из стопроцентного хлопка с пропиткой.

Нарукавники сварщика

бывают нескольких видов:

Спилковые для сварки и сборки;
Брезентовые;

Кожаные нарукавники станут незаменимы в знойные летние дни, чтобы постоянно робу не одевать, потому что и так очень жарко. Варить же незащищенными руками небезопасно: кожа очень быстро сгорает – а там и до онкологического заболевания недалеко. Для прихваток, подварок-заварок рукава быстро одеваются и снимаются – вспотеть не успеешь. Стоимость нарукавничков китайского производства доступна (около 1000 руб), при этом материал, из которого они сшиты, спилк очень качественный. Одним словом, продукт отлично выглядит и функционально хорошо работает.

Нарукавники не поддерживают горение и обеспечивают надежную защиту при взаимодействии с горячими предметами до 100 ^оС, от теплового излучения и конвективного тепла до 300 ^оС. Также защищают от ультрафиолетового воздействия сварочной дуги, брызг металла. Могут использоваться для сборки и при работе с нагретыми деталями.

Брезентовые нарукавники обеспечивают защиту от вредных факторов на производстве, при проведении сварочных работ. Применяются для дополнительной защиты и позволяют предотвратить повреждение и изнашивание более дорогой робы.

Как правильно выбрать краги

краги спилковые прошитые кевларовой нитью

краги прошитые кевларовой нитью

Они должны обеспечивать надежную защиту от искр, расплавленного металла, высокой температуры руки.

Часто задаваемый вопрос: на что нужно обращать внимание в первую очередь при их выборе?

• Хорошие перчатки выполняются из спилка говяжей или свиной кожи, обработанной по специальной технологии (покрываются теплозащитным составом).
• Они должны иметь раструб, при его наличии краги можно быстро скинуть, если возникли какие-то ЧП.
• Качественный пошив: швы должны быть крепкими, нитки не должны торчать, распускаться. Рекомендуется использовать, прошитые пропитанными кевларовыми нитками.
• Внутренняя подкладка должна быть из стопроцентного хлопка.
• В зимнее время, если приходится работать при минусовой температуре, используйте краги с меховым утеплителем.
Если выполняете точные сварочные работы, выбирайте пятипалые краги. При выполнении менее точных работ выбираются трехпалые и однопалые краги.

Выбираем обувь

Ботинки сварщика с металлоподноском

Кроме одежды (робы) сварщик должен быть защищен специальной рабочей обувью. Ботинки защитят не только от инфракрасного излучения, но и от прямого соприкосновения с нагретой или высокотемпературной поверхностью. В связи с этим к обуви предъявляются особые требования.
Конечно, при «простых» условиях труда, когда влияние высокой температуры кратковременное, можно использовать ботинки, выполненные из сочетания кирзы и натуральной кожи, сшитые обычными нитками. Но, если условия тяжелые, постоянному влиянию высокой температуры рабочий подвержен, приобретайте ботинки из 100% натуральной кожи, сшитые специальными тепло- жаростойкими нитками.
Вся обувь, которая предназначена для металлурга или сварщика должна иметь металлоподносок, выдерживающий предельную ударную нагрузку 200 Дж.
Должна иметь подошву, которая закреплена литьевым методом, что дает ряд преимуществ, в частности, герметичность. Материал подошвы – полиуретан, устойчивый к термическим воздействиям. Полиуретан сохраняет свои свойства и защищает рабочего при температурах поверхности до 200 градусов (но 200 градусов держит кратковременно).
При тяжелых условиях труда металлурга или сварщика используют нитриловую подошву, выдерживающую температуру до 300 градусов

Как выбрать маску для сварки: ХАМЕЛЕОН или сварочный светофильтр ( отзыв сварщика )

Критерии выбора

Цены на простой светофильтр и «Хамелеон» существенно разнятся.
Основной вопрос: какие работы и в каком объеме вы собираетесь выполнять?

Если разовые, или по дому, вполне подойдет первый из перечисленных вариантов – щиток сварщика. Вы можете выбрать в соответствии с вашими вкусом, особенностями работы и представлениями о средстве защиты наиболее подходящий вариант.

Выбор обширен. Есть в продаже маски, различающиеся по:
— внешнему виду,
-конструктивным особенностям
-используемому материалу корпуса.

Вот несколько «говорящих» примеров:

Отзыв о маске НН-10

НН-10 с откидным стеклом

НН-10 с откидным светофильтром — вариант самой обыкновенной маски. Обеспечивает защиту глаз при правильно подобранном светофильтре.

Подойдет, если Вы заняты выполнением однотипных или разовых сварочных работ и Вас не напрягает необходимость вручную подбирать оптимальный фильтр, соответствующий появлению новых рабочих условий.

Она обладает всеми преимуществами современных средств индивидуальной защиты: сделана из негорючей пластмассы, удобная подгонка по голове и откидной светофильтр, небольшой вес.

Вы не занимаетесь профессионально сварочными работами и подошло время обновить свой инвентарь? Уж точно переплачивать не стоит. Это уже не та старая картонка, которая постоянно падала в самых неподходящих моментах. А цена достаточно приемлема для «любителя».

Читайте на сайте статью:
Ремонт маски хамелеон своими руками

НН-У1

Маска сварщика НН-У1

Щ1, НН-У1 обладает всеми достоинствами НН-10, но не имеет возможности откидывать фильтр, что существенно влияет на стоимость.

Щ1, НН-У1 в два раза дешевле и их стоимость – минимальная из возможных. Щиток надежно защищает лицо сварщика от инфракрасного излучения дуги, брызг расплавленного металла. При том, что гарантирована полная зашита, как и при использовании дорогих масок.

Кожаная маска NAHKIS FLIP-FLAP

И наконец, кожаная маска NAHKIS FLIP-FLAP (производитель Evermatic, Финляндия) говорит сама за себя. Удобная, защищенная специальной пропиткой. Невесомая, позволяет выполнять работу в труднодоступных местах.

Китайский вариант

Кожаная маска из Китая без названия

Маска отлично сидит на голове. Сзади предусмотрена липучка для удобного фиксирования. Предназначена она также для работы в закоулках, куда невозможно подобраться в стандартном «шлеме». Будет полезна особенно для корабелов, судостроителей, тех, кто работает на сварке трубопроводов внутридомовых и внутриподвальных систем, при ремонте автомобиля и т.д. То есть везде, где приходится работать в стесненных условия, в каких-то закрытых емкостях или в пространстве, ограниченном различными металлоконструкциями, где просто не подлезть. Такая маска не для ежедневной носки, но в некоторых случаях может очень хорошо выручить. Она может и не использоваться, пролежать полгода- год, а однажды сильно сэкономить нервную систему и время.

Маска изготовлена из кожевенного спилка, хорошо облегает голову и повторяет ее форму. Спилк — материал достаточно прочный и благодаря специальной солевой пропитке надежно защищает от УФ и ИН-лучей, а также от разбрызгивания металла. Не стоит приобретать очень бюджетные модели, подбирайте товар приемлемый по соотношению «цена-качество».

Может комплектоваться как обычным защитным стеклом, так и автоматически затемняющимся. Маска очень удобна в работе, например, ее можно вместе с крагами засунуть в карман спецодежды.

Если сварочные работы будут производиться профессионально и занимать весь трудовой день, то без «Хамелеона» не обойтись. Светофильтр, который автоматически подстраивается к любым условиям освещения, поможет выполнить работу максимально качественно, без большой нагрузки на глаза.

Средства защиты, опять же, подбираются в зависимости от предполагаемых рабочих условий и личных предпочтений сварщика. Ассортимент их необычайно велик, но есть пользующиеся особой популярностью.

НН-12

Маска сварщика НН12 CRISTALINE

НН-12 CRISTALINE PREMIUM —типа «Хамелеон» с автоматически затемняемым светофильтром. Такой светофильтр автоматически подстраивается под любые рабочие условия.

Здесь, как правило, нужно лишь ознакомиться с его настройками, что позволит добиться максимальной степени комфорта во время работы. НН-12 соответствует требованиям ГОСТ и ТУ.

Отзыв о маске Хамелеон НН-12

Лёгкая, удобная, прочная защитная маска для сварки. Сколько раз я её не роняй, и при самопроизвольном падении – хоть бы что! Обзор панорамный, потому что окно большое. Короче, на все случаи. И на производстве она лучший помощник, и на шабашке. В каких бы условиях вы не варили, всегда эта маска оказывается на высоте.

Что принципиально: если на работе несколько постов, то затемнение не срабатывает на дугу от коллег. В других масках будут страдать глаза.

Есть и ручные регулировки. Можно донастроить под себя. В общем, маска очень популярна по «цене-качество», надежная, функциональная, рекомендована и проверена сварщиками. Да и гарантия на обслуживание – 15 лет, просто так её не дают, вещь стоящая.

Маска Speedglas

Маска Speedglas (Cпидглас)

«Хамелеоны» фирмы Speedglas представлены на рынке сварочного оборудования давно. Светофильтры разработаны при помощи тестирования на судоверфях.

Особенностью масок является запатентованная система отвода воздуха и наличие дополнительных окошек для бокового зрения. Но самым важным элементом является стекло повышенной ударопрочности, защищающее светофильтр.

Отзыв о KEMPPI Beta 90 X

Kemppi beta 90 X

«Хамелеон» KEMPPI Beta 90 X (Кемпи) надежная, для профессионалов «крутая».

Имеет свою цену и она соответствует уровню продукции.

Проверено сварщиками, Beta 90 X одна из лучших в линейке масок для профессиональной сварки, обладающая превосходными характеристиками. Что можно еще сказать… Стоимость продукции не всегда говорит о ее качестве. Это правило может быть верным при сотрудничестве с малоизвестными производителями. Известные же компании используют в своем маркетинге девиз: «Качественная продукция имеет свою цену!». Это и относится к данному финскому бренду.

Маски KEMPPI DELTA 90 Freshair

Маски Кемпи DELTA 90 Freshair

И наконец, для работы во вредных условиях KEMPPI DELTA 90 Freshair.
Во многих предприятиях часто проводятся работы с выделением ядовитых паров. При демонтаже и утилизации емкостей, в которых хранились или перевозились нефтепродукты, химические или органические вещества. Да и при обычной сварке выделяются испарения вредные для жизни. В таких условиях с успехом используются новые средства индивидуальной защиты для органов дыхания, зрения и слуха.

В помещениях с высокими температурами, дополнительный подвод воздуха позволяет увеличить производительность.

На портале сварочного оборудования в Санкт-Петербурге представлен наиболее полный ассортимент сварочных масок и щитков, соответствующих ГОСТу. Заходите.

Электронно-лучевая сварка. Сущность метода. Технический отчет о сварке деталей

Электронно-лучевая сварка – процесс далеко не новый и успешно применявшийся еще в далекие советские времена и применяемый по сегодняшний день. Принцип ее действия очень прост: в герметичной камере при помощи вакуумного насоса откачивается высокий вакуум порядка 2-5•10-4 мм рт.ст. Во вращателе закрепляются свариваемые детали в вертикальном или горизонтальном направлении. Конструкция всей установки напоминает конструкцию трубки телевизора. Есть электронная пушка большой мощности, состоящая из катушки, анодного и катодного элетродов и магнитов, в которой регенерируется электронный или ионный луч. Направив его на кромки соединяемых деталей можно производить их оплавление. На установках типа УЭЛС max глубина провара составляет около 5 мм. Сварку можно производить как точками, так и сплошным швом, путем проворачивания тел вращения вокруг оси или путем прямолинейного передвижения узлов. Детали устанавливаются в бронзовые оправки для интенсивного отвода тепла с места термического воздействия.

Если ранее сварка производилась преимущественно в ручном режиме оператором установки, то на сегодняшний день, прогресс не стоит на месте и появилась возможность программировать оборудование с целью его эффективной автоматической работы, а усовершенствование манипуляторов дает возможность соединять более сложные конфигурации швов.

Область применения: может применяться в приборо- агрегатостроении, радиотехнике, электронной и других областях.

Преимущества данного вида сварки очевидны:

Идеальная чистота узлов
Минимальные деформации
Возможность сваривать уже готовые детали с чертежными допусками
Шов аккуратный, без окалины и шлака
Сварка разнородных материалов и элементов разных толщин, возможность предварительного их подогрева расфокусированным лучем и последующий их отпуск до запуска воздуха в камеру.

Особенно целесообразно использование сварки электронным лучом в вакууме в следующих случаях:

При выпуске продукции из титана и сплавов на его основе
При изготовлении ответственных изделий, к сварным швам которых предъявляются высокие требования
Миниатюрных узлов для которых не допускается попадание окислов (частиц) во внутреннюю полость изделия
Когда изделие изготавливается из разнородных сплавов и один из них относится к числу легкоокисляемых металлов.

К минусам можно отнести стоимость оборудования. Это единственная причина, почему электронно-лучевой метод не получил своего развития в быту, а применяется исключительно в промышленности. Но тех, кто придумает упрощенный бытовой вариант ждут достойные вознаграждения. Так, что для тех, кто любит изобретать что-то новое есть такая возможность.

От общего к частному. Представляем вашему вниманию отчет, который будет полезен специалистам, а также общему кругу людей, интересующихся вопросами специальных методов сварки.

Прим. Приведенные сварочные режимы могут отличаться в зависимости от типа применяемого оборудования и являются ориентировочными.

Технический отчет

Отработка изготовления корпусов электромагнитов с применением электронно-лучевой сварки вместо диффузионной сварки.

Цель: повышение технологичности изделия

Описание объекта: корпус электромагнита состоит из 5 деталей, изготовленных из сталей 12Х18Н10 и 10864, чередующихся между собой и соединенных диффузионной сваркой. См. Рис.1.

Деталь предназначена для направления линий магнитного поля, создаваемых обмоткой, через сердечник в центре детали см. Рис.2, т.к. сталь 12Х18Н10 сопротивляется прохождению магнитного поля.

Методика проведения работы

1 этап

На первом этапе были изготовлены три образца для изучения и отработки технологии лучевой сварки см. Рис.3

Сварка проводилась на установке УЭЛС-902. Рабочая среда вакуум. Схема оборудования приведена на Рис.4 и 5.

Были проведены опыты с шестью режимами сварки (в зависимости от силы тока) для определения глубины сварки. Фотография микрошлифов и режимы сварки приведены на Рис.6, луч был настроен по центру сварного шва.

Во время сварки при энергии пучка 20-30 mA происходили «микровзрывы». В результате образовались дефекты, показанные на Рис. 7. Глубина кратеров составила до 2 мм. При работе с энергии пучка 35-45 mA эта проблема не возникала.

Возможные причины: плохая промывка деталей (была проведена ручная промывка в ацетоне и спирте) требуется ввести промывку в ультразвуковой ванне (УЗВ).

В результате проведенной работы были получены замеры глубины сварки при разной энергии пучка, данные приведены в таблице.

№ п/п	Энергия пучка, mA	Глубина провара, мм
1	20	2,5
2	25	2,9
3	30	3,7
4	35	4
5	40	4,5
6	45	5

Также на фотографии микрошлифов (Рис.4) отчетливо видно, что при сварке сталь 12Х18Н10т вытесняет сталь 10864. Возможные причины – более высокая температура плавления стали 12Х18Н10 -1480±5 ^оС, чем у стали 10864. В результате размер 12 (см. Рис.3) увеличился приблизительно до 13 мм.

Для настройки луча по центру сварного шва на кромках деталей, выходящих в сварной шов, необходимо сделать фаски 0,2 … 0,3 мм.

Этап 2

Для обеспечения провара всех швов была пересмотрена конструкция детали, в частности схемы расположения сварных швов (см. Рис.8). Тонкими линиями на рисунке показан контур детали.

В связи с эффектом вытеснения сталью 12Х18Н10 стали10864 длина детали позиция 3 была уменьшена с 12 мм на 0,8 мм, а деталей позиция 2 и 4 соответственно каждая увеличена на 0,4 мм (см. Рис.9) для обеспечения чертежных размеров.

Заготовки под сварку были изготовлены согласно приведенным эскизам. Припуски под дальнейшую обработку показаны на рис. 8.

Подготовка деталей

К сварке было подготовлено 4 комплекта деталей.

Все детали были промыты в ультразвуковой ванне (УЗВ), затем в ацетоне и окончательно в спирте. Промывка в ацетоне и спирте и сборка деталей проводилась пинцетом для исключения загрязнения свариваемых поверхностей.

Примечание. До момента сварки детали хранились в емкости со спиртом, сборка под сварку проводилась непосредственно на участке, чтобы на деталях не появлялась ржавчина.

Сварка

Окружающая среда: температура 25 ^оС, влажность 83%.

Рабочая среда сварки – вакуум. Время вакуумирования составляет ≈ 15 … 20 минут.

Основные настраиваемые параметры электронно-лучевой сварки:

-А –энергия луча, mA (определяется силой тока);

-V- скорость вращения двигателя на приспособлении (влияет на скорость вращения детали в приспособлении), рад/сек;

-Т- время сварки, сек.

Энергией луча регулируют глубину провара. Для настройки энергии луча был изготовлен образец (многоразовый), эскиз приведен в приложении Б. Образец необходим при каждой перенастройке энергии луча.

Скоростью и временем сварки регулируют перекрытие сварного шва (в зависимости от диаметрального расположения шва длина шва будет изменяться).

Внимание!! При настройке перекрытия также необходимо учитывать режим сглаживания шва. Этот режим всегда присутствует и длится ≈1-2 сек., при этом установка постепенно уменьшает энергию луча, если его не учесть, тогда на каком-то участке детали возможен провар на меньшую глуюину.

Сварка производилась на приспособлениях, фото которых приведены в приложении В.

Эскизы приспособлений, изготовленных для проведения сварки, приведены в приложении Г.

Настройка луча на сварной шов регулируется с помощью:

Расположением приспособления в рабочей зоне – грубая настройка, в продольном направлении, по отношению к детали, регулировка производится автоматикой на панели управления и может проводиться при закрытой камере. В поперечном направлении регулировка возможна только вручную винтом и при открытой камере;
Отклонением луча – точная настройка.

Результаты

Сварено 4 детали.
Раковины от микровзрывов отсутствуют от всех деталях.
Качество сварки хорошее, проверено изготовлением микрошлифа на детали (см. Рис.10) и давлением жидкости 550 атм., поданной в полость ø 10^+0,018 в течение 3 минут – деталь не разрушилась, течи не наблюдались.
Биения ø16 и ø28 относительно ø53, полученные после сварки, показаны на Рис.11 и в табл. 2. Возможные причины: биение резьбы в детали поз1. Относительно конуса под сварку, в результате чего при затяжке возникла изгибающая нагрузка и при сварке на 1 переходе деталь согнуло. При последующей механообработке на первой токарной операции деталь базировали по ø53 и выставляли биение ø28 до 0,35 мм. Заложенных припусков оказалось достаточно. Возможные меры:

— переходы сварки выполнить в обратном направлении – сварка на торце, сварка под углом, сварка центральной части;

-предусмотреть методы обеспечения биения резьбы М5 относительно конуса в пределах 0,1 мм.

-предусмотреть в первой операции выставление биения ø28 детали до 0,35 max

Требуется предусмотреть обжимки для затяжки деталей при сборке под сварку (в процессе сварки несколько деталей раскрутились после 1 перехода).
Размеры 3 и 12 (см.Рис.9) в допуске.
После сварки было изготовлено 3 детали (покрытие на деталях не выполнялось)
Под дальнейшие испытания в составе агрегата.

Выводы:

Процесс подготовки деталей под электронно-лучевую свару оказался существенно проще, чем под диффузионную сварку – свариваемые поверхности достаточно выполнить токарной обработкой с шероховатостью Rz20.
Экономия материала за счет минимальных припусков по сравнению с технологией диффузионной сварки.
В целом процесс электронно-лучевой сварки делает данную деталь более технологичной.

Аттестация сварщиков по НАКС (ММА +MIG/MAG)

Ручная дуговая сварка (ММА)

Как происходит аттестация и что нужно взять с собой на экзамен?

Как получить НАКС сварщика? На аттестацию отводится один день. Если экзамен будете сдавать не на предприятии, а при комбинате или в институте, то приходите с утра, начинаете готовиться. После подготовки вам дается два отрезка труб (катушка) и вы их варите на просвет. Так же нужно произвести подготовку кромок – снятие фасок до 45 градусов, стыковку труб (для этого в кабинке должен быть специальный зажим), их прихватку.
На аттестацию лучше прийти подготовленным, со своим инструментом и расходными материалами. Хорошо бы купить сумку, в которую можно будет все компактно уложить и без особых проблем транспортировать. С собой надо взять:
• килограммов 2-3 электродов LB 52U Kobelco диаметром 2,6, потому что они аттестованные. На месте вам скорее всего предложат электроды, но вряд ли это будут LB, вероятно вам дадут меровские (МР-3), которыми шов не заваришь, либо УОНИ. Т.е. лучше прийти со своими электродами и попросить их положить в печь, пока вы будете тренироваться;
• угольник для центровки деталей, чтобы не было их смещения;
• шлакоотбойный молоток;
• шлифмашинка (болгарка). Шлифовальные круги, отрезные, щетка по металлу. Труба должна быть зачищена до металлического блеска изнутри и снаружи на расстоянии 30 мм от свариваемых кромок.
• обычную металлическую щетку.
• свой электрододержатель. Держак, который будет вам предоставлен на месте может быть разболтанным и не держать электрод.
• маску (это самое главное). Лучше приобрести недорогой Хамелеон. Можно приобрести его на один раз, чтобы сдать экзамен.

Читайте на сайте статью:
Ремонт маски хамелеон своими руками

Сварка труб для аттестации НАКС под дефектоконтроль (ультразвук или рентген)

Подготовительные работы

В качестве заготовок возьмите два обрезка стальной трубы диаметром 133 мм и толщиной стенки 4 мм, ровно обрезанные (максимально эффективно сделать это можно на торцовочной пиле). Следите за тем, чтобы рез был абсолютно ровный. Если он будет немного кривой, то в процессе сварки вы столкнетесь с достаточно серьезными затруднениями. Далее необходимо снять фаску шлифмашинкой и зачистить края. Фаска снимается в соответствии с ГОСТ 16037-80 «Сварные соединения» под определенным углом. Угол на каждой трубе должен быть 25- 30 градусов.

После того. как была снята фаска необходимо зачистить заусенцы, чтобы они не мешали правильному формированию корня шва. Делается это напильником. После того, как вы сняли фаску и внутри заусенцы нужно сделать притупление кромок, потому как слишком острый угол в процессе сварки будет быстро плавиться. По ГОСТ притупление делают до 2 мм.

Читайте на сайте статью:
Электроды ESAB OK

Сборка

Этот этап очень важный, выполняйте его предельно внимательно. От правильности сборки полностью будет зависеть успех сварного соединения.
По правилам необходимо состыковать трубу и прихватить ее. Делать это нужно так, чтобы был соответственный зазор для полного провара, не было смещения. Так же хотелось бы отметить, что трубы бывают с эксентриситетом (не совсем круглые). Даже в такой серьезной организации, как НАКС трубы могут раздавать овальные, что в итоге повлияет на смещение. По правилам допускается 1 мм, но все-равно это много и в корне шва могут быть не сплавления из-за смещения и эллиптичности труб.

Для стыковки труб берут ровный уголок или швеллер, на который их укладывают и выставляют зазор, который может быть примерно от 2 до 3 мм. Обычно его обеспечивают диаметром электрода, который просто вставляется в стык между двумя трубами. Если вы варите электродом 2,5 мм. то, соответственно, и зазор будет столько же.

Примечание. Корневой проход труб любого диаметра (если это не совсем огромный размер) варится только электродом 2,5 мм. если пробовать заварить корень тройкой, то ничего хорошего из этого не выйдет.

Следующий момент, который хотелось бы отметить. При сдаче аттестации НАКС вам могут предоставить трубы толщиной до 10 мм, чтобы усложнить задачу. При таких толщинах нужно увеличивать зазор до 3 мм. Так же нужно учитывать и делать погрешность на то, что при прихватывании трубу может стягивать в месте прихватки напряжениями в металле. Сделайте зазор побольше на несколько десятых миллиметра, чтобы не было трудностей в дальнейшем.
Для более надежной стыковки так же можно применить магниты. Их можно закрепить с двух сторон.

Наплавка прихваток

Для сварки трубы диаметром 133 мм и толщиной стенки 4 понадобится ориентировочный ток 50А, в процессе работы его можно корректировать. Прихватка ставится сначала с одной стороны трубы, потом, соответственно, напротив. Если это необходимо, корректируется зазор между трубами. Третья прихватка ставится на 90 градусов от первой, а четвертая напротив третьей.

Обработка прихваток

После постановки прихваток необходимо их хорошо зачистить. В их начале и конце необходимо сделать запилы, чтобы устранить возможные дефекты (несплавления и поры).

Сварка корня шва

Для эффективного выполнения этой задачи достаточно научиться делать всего лишь одно колебательное движение «вперед-назад» с постепенным смещением от одной прихватки к другой. Скорость сварки – по ситуации. Зажечь электрод можно на прихватке, на длинной дуге, сам корень варится короткой дугой. Варим углом назад, электрод можно держать под углом от прямого до острого. Если разрезать трубу напополам валик с обратной ее стороны должен выглядеть после завершения операции, как показано на картинке.

Варить удобно, подвесив трубу на приспособлении в «полупотолочном» положении. Когда вы подходите к очередной прихватке, желательно запиливаться, чтобы на стыке валиков было хорошее сплавление. По возможности процесс должен происходить без отрыва электрода. Если отрыв имеет место быть, то можно в этот момент немного добавлять ток, чтобы обеспечить провар. Ток регулируется по ситуации, чтобы обеспечить достаточное проплавление и избежать прожегов металла. При сварке в вертикальном положении можно ток делать всегда на минимуме, когда выходите на нижнее положение, надо учитывать, что жидкому металлу легче проваливаться внутрь трубы – следите за тем, чтобы сильно не перегревать сталь в этот момент.

Облицовочный шов

• Перед тем, как приступить к облицовочному проходу, нужно зачистить корень шва до чистого металла (убрать бугорки, шлак, подрезы) . Делается небольшая канавка.
• Облицовочный шов в потолочном положении удобно варить движениями электрода по спирали.
• Вертикальный проход – «полумесяцем-елочкой».
• При сварке без отрыва старайтесь находить наиболее комфортное положение тела, рук, следите за тем, чтобы длины провода горелки хватало для выполнения всех необходимых манипуляций.
• когда отбиваете шлак желательно закрывать глаза и лицо рукой.
• при сварке второго валика обязательно нужно сделать запил.

Контроль узла

Края шва зачищаются на расстояние около 50 мм (брызги, наплывы и т.д.)
Сам контроль начинается с визуального осмотра качества лицевого шва. Впрочем, к нему обычно вопросов не возникает, чего не скажешь про корневой проход.
Если труба прошла визуальный осмотр, только в таком случае она допускается на исследование неразрушающими методами (УЗВ, рентген).

Требования к лицевому проходу:

• Высота валика 0,5 – 2 мм
• Ширина валика должна быть равна толщине трубы, умноженной на 2. Если толщина трубы 4 мм, то ширина валика должны составлять 8-10 мм.
• Шов – ровный, прямолинейный, расположение чешуек плотное.

Корневой проход:

• Высота обратного валика 0,5-1 мм.
• не допускаются несплавления и непровары.

Инверторная сварка с механизированной подачей проволоки (МIG/MAG)

(полуавтоматическая сварка)

Теперь речь пойдет о том, как сделать сварные швы с помощью полуавтомата, если вы варите ответственные конструкции или собираетесь их передать под контроль для аттестации НАКС.

Вот как это делается на примере двух заготовок (пластин) толщиной 12 мм, свариваемых встык в вертикальном положении инвертором SKYWAY 330.

Пластины нужно подготовить: вырезать с помощью плазмореза или болгарки.

Также для корректного хода работы понадобятся:
• выводные планки (2 шт.) – необходимы для начала и завершения сварки, так как трудно получить качественный шов на данных этапах. Планки технологические и впоследствии срезаются;

• приспособления, препятствующие обратному выгибанию наших заготовок (2 шт.);

• шаблон для контроля зазора (любая железка, позволяющая выставить зазор, в нашем случае 2 мм).

Для того, чтобы правильно подготовить наше соединение к проведению дальнейших сварочных работ, нужно ознакомиться с требованиями ГОСТ 5264-80 (кликните, чтобы загрузить страницу с текстом). Ищите в нем соединение, с которым вы будете работать, в в нашем варианте это С17. В ГОСТе указано, как это соединение подготовить: нужно выполнить скос кромок под углом 30^о и притупить их. Пластины нужно зачистить от окислов, грязи и ржавчины на расстоянии не менее 10 мм от границ будущего сварного шва.

Для правильной сборки удобно использовать магнитный угольник. Он выровняет пластины относительно друг друга и предупредит их смещение в процессе постановки прихваток.

Магнитный угольник

Двухмиллиметровый зазор контролируем шаблоном, роль которого может выполнять любой подходящий по размерам кусок металла. Приложите шаблон к месту предполагаемого начала сварки и выставите зазор точно по нему. В месте конца сварки зазор нужно немного увеличить, из-за того, что пластины будут стягиваться во время кристаллизации наплавленного металла.

Далее ставят приспособление, препятствующее изгибанию и стягиванию заготовок. Прихватывают одно приспособление, затем контролируют смещение и устанавливают зазор, как и было сказано, чуть более 2 мм, например, 2,2 …2,3 мм. После ставят точечные прихватки на второй «приспособе».

Присп-я, препятствующие деформации пластин, прихваченные точками

После того, как вы поставили прихватки, нужно посмотреть, не сместились ли пластины. Для этого можно использовать тот же шаблон для выставления зазора. Если он имеет ровный край, им можно контролировать, насколько свариваемые пластины ровно выставлены относительно друг друга – просто приложить ровный край к соединению и посмотреть отсутствие просветов.

Проверка смещения шаблоном

Если такие будут обнаружены – на данном этапе всегда можно подрихтовать с помощью молотка или других спец. приспособлений.

Теперь можно варить сплошной шов. Надеваем перчатки, маску, вооружаемся горелкой полуавтомата. Обваривать нужно не сильно, потому что приспособления против выгиба заготовок выполняют технологическую роль и их нужно будет выбить.

Приварка выводных планок

Подготовка планок такая же, как и для основного металла. Выполняется скос кромок, толщина их тоже должна соответствовать толщине свариваемой конструкции. Их устанавливают на прихватках.

Выводная планка, прихваченная к основному металлу

Для того, чтобы повысить уровень сложности задачи, сварщику лучше выполнить вертикальный шов соединения, это позволит в полной мере проверить его навыки и умения. Также необходимо правильно настроить параметры сварки на источнике питания SKYWAY 330. Параметры можно настроить путем проб и ошибок. В нашем случае, для толщины заготовок 12 мм были выбраны следующий сварочный режим: U = 17В; Vподачи= 3 метра; Uкорректир.=-5; L=0, где L-индуктивность.
Расходные материалы (они оптимальны для приведенного случая):
Электродная проволока Ø1 мм;
Газовая смесь 82% Ar+18% CО2.

По правилам, чтобы избежать наводораживания сварного шва, приводящего к появлению пор, пластины нужно подогреть до Т = 100 … 120 оС. Правила, на то они и правила, чтобы их обходить. Несомненно, поры представляют собой дефекты шва и являются браковочным признаком. Однако следует предположить, что в процессе прохождения шва имеющаяся на поверхности металла влага немедленно испарится. В конце концов, никому не приходит в голову подогревать проволоку перед сваркой. Тем не менее, если вы сдаете экзамен на аттестацию НАКС, вам следует о существовании такой операции знать — это требование обязательное. В производственных условиях операцию можно выполнить в печи, в остальных случаях — с помощью ацетилено-кислородного резака или горелки.

Ход работы

Выполняем следующие проходы:

1. Корневой
В процессе сварки займите удобное положение, чтобы не отрывать горелку, не торопитесь, чтобы не пропалить основной металл корня шва и сформировать полноценный обратный валик.
Первый проход подлежит зачистке болгаркой. Это нужно для того, чтобы избавиться от так называемых «карманов», которые могут в дальнейшее привести к образованию дефектов.

2. Заполняющий
Более простой технически, чем предыдущий. Он также подлежит зачистке, но не такой скрупулезной.

3. Облицовочный
В процессе сварки следите, чтобы не возникали подрезы по краю шва.

Осталось сбить молотком все технологические приспособления, планки и зачистить металл от остатков присадочного материала.

Итог работы

В зависимости от вида дефектоскопического контроля шва, который будет применяться далее для выявления дефектов, может потребоваться зачистка заподлицо лицевого и обратного валика шва.

Как выбрать клемму заземления. Как доработать (улучшить) или изготовить самостоятельно

Как правило, сварочный аппарат комплектуется дешевой клеммой заземления. Но качество ее таково, что в большинстве случаев она быстро выходит из строя или не подходит сварщику по каким-то другим соображениям. Необходимо идти в магазин за покупкой новой клеммы.

Как выбрать из предлагаемого ассортимента, если вы только начинаете заниматься сваркой? Что нужно для этого знать? Читайте в статье.

Из-за некачественного контакта процесс сварки будет постоянно прерываться. Поэтому зажим массы нужно выбирать, исходя из следующих соображений:

С учетом максимального рабочего тока сварочного аппарата;
Он должен удерживать вес подсоединяемого кабеля;
Усилие сжатия пружины должно обеспечивать надежный контакт с изделием или медной подкладкой, на которую оно установлено;
величина раскрытия клеммы должна гарантировать надежное крепление на конструкциях малых и больших размеров.

Клеммы массы бывают нескольких трех типов:

струбцина;
прищепка «Крокодил»;
магнитный зажим.

Если в работе возникла ситуация при которой проблематично ухватиться струбциной или «крокодилом», вы легко сделаете это с помощью магнитного зажима. Магнитом вы без проблем закрепитесь на любой поверхности, будь то труба или конструкция сложной формы.

Как улучшить клемму массы?

С этой проблемой сталкиваются, как правило, начинающие сварщики. Приобретается бюджетный инвертор ручной дуговой сварки для сварки дома: для забора, ворот, навеса и т.д. Такой инвертор, стоимостью 6-10 тыс. рублей и выше комплектуется прищепкой «Крокодил». Помимо прочих отрицательных сторон такой прищепки, о которых уже говорилось выше, она, вероятнее всего, имеет стальные губки, покрытые тонким слоем гальванической меди (чтобы создавалось впечатление, что они медные). Проверить медь это или сталь очень просто, нужно поднести магнит. Если магнитится – значит сталь. Обычно еще не магнитится пищевая нержавейка в ненагартованном состоянии, но это уже совершенно другая история (читайте статью «Как определить, какой металл»).

Чем грозят стальные губки? Будут греться – сталь гораздо худший проводник, чем медь или латунь. Чтобы это не произошло, вы можете переделать дешевую прищепку стоимостью 40-50 руб. (если, конечно, у вас в хозяйстве найдется немного меди или латуни, например, пластина или трубка, шина).

Что нужно сделать? Нужно открутить родные губки, которые держатся на болтах, и по ним, как по шаблону, сделать другие губки. Достаточно, чтобы они в сечении представляли собой русскую букву «П». Без особых усилий вы получите хороший контакт на некачественной прищепке!

Магнитная клемма для сварки своими руками

Преимущество использования магнитной клеммы сварщики могут оценить по достоинству, работая со сложными конструкциями, где обычный «крокодил» просто негде зацепить. А здесь кинул массу на поверхность обрабатываемого металла — и производишь сварочные работы.

Купить ее можно в любом магазине сварочной техники, однако будет ли она соответствовать вашим потребностям и быть настолько же надежной, как клемма, изготовленная самостоятельно? Все как-то держаки-трезубцы придумывают, некоторые делают в гараже «крокодилы», а вот магнитные массы мало кто берется изобретать… В общем, сделайте и будет чем похвастать перед друзьями -сварщиками!

Сама клемма вырезается из листового металла 2мм и 0,5мм, а магнит взят из нерабочего динамика, также здесь применяется сегмент горячекатаного уголка 20х20х3мм в качестве прижимной пластины кабеля. Все остальные компоненты: винты,шайбы,гайки — стандартные.
Подключение можно осуществить на кабель массы сварочного аппарата, заменив стандартный «крокодил», а можно отдельно укомплектовать данный тип массы байонетным соединителем и кабелем сечением 1х16мм.

Ручная дуговая сварка для начинающих сварщиков

Переход к разделам статьи:

Введение

Сварка ММА, или ручная дуговая электросварка, широко используется во многих сферах промышленности. Но на сегодняшний день тенденции таковы, что в современном мире предпочтение отдается более высокоскоростным способам сварки, таким как автоматическая и МIG/MAG. Их удельный вес с годами только растет. Однако, несмотря ни на что сварка ММА остается незаменима в условиях ограниченной зоны доступа, при работе на открытом воздухе и в быту, так как стоимость сварочных аппаратов и расходных материалов является более-менее доступной. Большинство компаний, производящих дорогую сварочную технику, не обходят также вниманием ММА сварку, год от года совершенствуют аппараты, добавляют в них режимы, упрощающие труд сварщика.

Ближе к конкретике …

Говоря о сварных швах, новичкам нужно определиться, каковы критерии хорошего и плохого шва. Поэтому вначале освойте немного теорию.

При сварке бытовых теплиц из уголков малого сечения, монтаже заборных секций, лестничных поручней, карнизов, навесов и других тому подобных вещей качество сварки не играет какой-то ведущей роли, поскольку нагрузки на такие изделия незначительные. И совсем другие требования к прочности шва предъявляются при сварке высоконагруженных конструкций: опор, перекрытий, несущих узлов автомобилей, прицепов, магистральных жидкостных, газовых и нефтяных трубопроводов под давлением, мостов. Швы таких конструкций уже проверяются неразрушающими методами контроля (НМК).

Однако, самый первый метод, по которому оценивается качество сварного шва — это визуальный осмотр. Если сварщик сам сможет оценить свои швы, значит его мастерство начнет быстро расти, он увидит свои ошибки и в дальнейшем не допустит их повторения.

Как научиться сварке? Неплохо было бы начать с изучения бумажной части…

К меню

Нормативная документация. Как пользоваться

Согласно ГОСТ 5264-80 на ручную дуговую сварку все многообразие сварных соединений можно отнести к четырем основным типам (сокращенное обозначение русскими заглавными буквами приводится в круглых скобках):

Стыковые (С);
Угловые (У);
Тавровые (Т);
Нахлесточные швы (Н)

Пример сокращенной записи типа соединения и его номера по порядку: Т1, С17 и т.д.

Также ГОСТ 5264-80 (pdf) указывает на основные размеры сварного шва Например, на стыковом шве параметр «е» — это ширина; «g» — выпуклость, или усиление шва.

Для угловых (или тавровых) швов буквой «к» обозначается катет.

По евростандарту EN ISO 2553-2013 «Соединения сваркой и пайкой» буквой «а» обозначается толщина шва; «z» – катет шва; «S» – глубина провара. При обозначении по евростандарту буквы z, а, S присутствуют на чертежах, поэтому это знать важно.

ГОСТ 5264-80 (pdf) также дает нам понятие о том, каким должен быть зазор между деталями, как правильно готовить кромки, какая возможна геометрия кромок при сварке с одной, или с двух сторон, с подложкой под корень шва и т.д.

По евростандарту требования к подготовке деталей под сварку определяются по EN ISO 9692-1:2003 «Сварка и сходные процессы – рекомендации для подготовки соединений»

Если перед начинающим сварщиком стоит задание сварить две пластинки, то самые задаваемые вопросы звучат следующим образом:

какой диаметр, или тип электрода брать?
каким током варить?
какой установить зазор между деталями?

Что нам рекомендуют стандарты по поводу зазоров? По ГОСТ5264-80, например, для трехмиллиметровой пластины кромки будут прямые с зазором между деталями 0-2 мм. Усиление шва предлагается в диапазоне от 0,5 до 2,5 мм, а ширина шва не более 7мм.

По EN ISO 9692 для односторонней сварки пластинки толщиной 3 мм предлагается готовить кромки с прямым скосом и зазором между деталями примерно 3 мм. Параметры выпуклости шва определяются по ISO 5817:2009.

При односторонней сварке пластинки 8 мм по ГОСТ5264-80 рекомендует делать V-образный скос кромок под углом 22 -27 градусов с притуплением кромок 0-2 мм и зазором 0-3 мм.

По EN ISO 9692 для такой же пластинки толщиной 8 мм и односторонней сварки угол раскрытия кромок выбирается ?=40- 60 градусов, зазор между деталями 0-4 мм, притупление 0-2 мм.

Как видите, как в ГОСТ, так и в евростандартах нет жестких цифр, есть диапазоны размеров. Какой именно зазор, или притупление кромок выбрать сварщик решает сам, исходя из марки и диаметра электрода, пространственной ориентации шва, тока сварки и своего мастерства.

К меню

Коротко про обозначение швов на чертежах

Руководствуйтесь при нанесении обозначений на чертежи требованиями ГОСТ 2. 312-72 ЕСКД. Условные обозначения швов сварных соединений.

По евронормативам аналогичный стандарт EN ISO 2553-2013.

Посмотрим, как обозначается один и тот же сварочный шов по ГОСТ и евростандарту.

Стыковой шов, полученный при монтаже изделия со скосом кромки, с подваркой корня шва и со снятым валиком усиления согласно ГОСТ 2. 312-72 будет выглядеть так:

Значок похожий на перевернутую большую букву «Г» означает, что сварка выполняется при монтаже изделия. На втором месте название стандарта с типом шва С12. Посмотрев соответствующий стандарт, мы узнаем, как выглядит соединение, и какие размеры оно имеет. Последний значок, кружок с черточкой, обозначает, что нужно механическим путем убрать валик, или усиление шва.

По EN ISO 2553 обозначение будет выглядеть так:

Первый значок, черный треугольный флажок, обозначает то же, что и в ГОСТе – соединение получено при монтаже. На второй стороне мы видим несимметричную галку, которая говорит о том, что с одной стороны кромка детали прямая, а с другой имеет скос. Черточка сверху обозначает, что усиление шва необходимо снять, тарелочка внизу обозначает, что требуется подварка корня шва. Цифра 111 согласно ISO 4063:2009 обозначает процесс сварки, т.е. ММА сварку. Следующий стандарт ISO 5817-D указывает на уровень качества соединения по шкале D – это самый низкий уровень требований.

Стандарт ISO 6947-РА/ «Сварка –Позиции сварки – определение углов наклона и поворота» указывает на позицию сварки РА –шов в нижнем положении, детали находятся на горизонтальной плоскости.

И последний стандарт ИСО 2560-2009 «Материалы сварочные» : Е 512RR22 указывает на электрод с пределом текучести 51 Н/мм2 с двойным рутиловым покрытием и работу ударного разрушения, измеренной при температуре -22 градуса.

К меню

Кратко о дефектах сварных швов

Этот вопрос детально рассмотрен в ГОСТ Р ИСО 6520 -1-2012 в части первой, относящейся к сварке плавлением, полную классификацию дефектов, их видов и подвидов вы сможете найти именно там. Вот определение, которое приводится в ГОСТ по поводу того, с чем же сварщику придется иметь дело, если он допустит какие-то технологические ошибки во время сварочного процесса:

«Дефект – это несплошность в сварном соединении, или отклонение от требуемой геометрии»

Надо сказать, что их, дефектов, очень много: это подрезы, несплавления, единичные поры, или множественная пористость, кратер шва, шлаковые, или другие твердые включения, непровар, следы от брызг металла, трещины горячего и холодного происхождения (читайте статью на эту тему).

Критерии количественной оценки дефектов приводятся в ГОСТ Р ISO 5817:2009.

К меню

Безопасность

Излучение дугового разряда настолько сильное, что повредит вам сетчатку глаза, поэтому нужно обзавестись защитным щитком, который будет оснащен темным стеклом. При покупке вам дадут одно стеклышко, но вам необходимо докупить на разные силы тока различные по силе светофильтры, которые вы будете менять для комфортной работы. Потому как сила тока будет меняться от 20А до 380А. В особых случаях может понадобиться 500А.

Защита рук – это рукавицы и перчатки. Чтобы меньше брызг попадало между пальцами – используете рукавицы, они эффективнее оберегают руки, но и менее удобны при выполнении точных работ.

Отдельное внимание нужно обратить на такой важный момент, как опасность удара электрического тока. Обязательно вы должны быть одеты в спецодежду, ботинки, краги, защитную маску. Помните о рисках повреждения глаз и способах лечения. Очень важно все подобные вопросы тщательно изучить. Природные силы будут к вам относиться по своим собственным законам. Поэтому позаботитесь о себе, подумав о защите органов дыхания, тела и глаз, а также других людей, которые будут находиться рядом с вами. Если будете варить в гаражных условиях, ознакомьтесь с рекомендациями в статье «Сварка в домашних условиях. Средства защиты». Изучите металловедение, курс оказания первой помощи. При сварке в гараже обязательно должен быть в наличии огнетушитель, а бензобаки закрыты негорючими материалами. Не работайте в одиночку среди емкостей с горючими веществами и т.д. и т.п., учитывайте множество других правил, которые спасут вам жизнь.
Во время сварки обязательно ставьте щиты, которые защищают от излучения окружающих.

К меню

Как должно выглядеть оборудование для ММА

Источник питания для образования дуги (читайте статью «Рекомендации по выбору сварочного инвертора») имеет на выходе два провода: к одному подсоединяют держатель, в который будет устанавливаться электрод в разных положениях; а к второму — зажим массы, который подключают к изделию, например, к столу с металлической , или медной поверхностью (внутри помещения очень удобно так работать). Из электротехники вам обязательно нужно знать такие понятия, как напряжение и сила тока. Потому что вы будете этим пользоваться. Включаем инверторный аппарат и пробуем настраивать регулятор тока на дуге.

К меню

Как выбрать электрод и работать с ним

По российским стандартам электроды для ручной дуговой сварки на упаковке должны иметь полную информацию по сварочным режимам в разных положениях. Обращайте внимание, на инфу о том, для каких металлов, либо сплавов они предназначены (есть по алюминию, например) и какой рекомендуется ток в зависимости от положения и диаметра электродного прутка. Данные. подобранные институтом и практикой, де-факто облегчат вам жизнь, особенно, если вы неопытный сварщик, как еще называют, чайник.

Электрод –это металлический пруток, поверх которого нанесено покрытие. Он может иметь различный диаметр и длину. Все эти данные при покупке вы сразу же увидите на картонной коробке-упаковке.
В самом начале электрода сделан скос кромок, что значительно облегчает его зажигание. Электрод замыкают путем касания его металлической поверхности (на изделии) и отводят на небольшое расстояние. Замыкание проводят путем «чирканья», как чиркают спичку. Первый электрический разряд вызывает дугу, начинает плавиться флюсовое покрытие, которое защищает металл и стабилизирует процесс горения.
После сгорания электрода образуется «козырек», когда внутренняя часть больше сгорела, а наружное покрытие меньше, если нужно повторить процесс сварки после завершения, нужно обломить «козырек».

К меню

Как подобрать сварочный ток методом «тыка»

Способов много, но есть один, которым пользуются все без исключения сварщики. Необходимо подобрать пластинку из стали такой же марки и такой же толщины, что и свариваемые детали, сделать на ней несколько швов на разных токах и выбрать из полученного лучший вариант.

К меню

Как вести электрод в процессе сварки

(классическое расположение и движение)

Прочертите воображаемую линию на плоскости, поместите электрод вертикально, но с небольшим наклоном к этой плоскости и ведите им слева-направо или справа-налево.
Конечно, при сварке сложных конструкций положение электрода может очень сильно меняться, вы в этом сами убедитесь, если будете много сваривать.
На картинке показаны варианты, как можно двигать электродом при сварке. Возьмите простое соединение, например, стыковое и попробуйте самое легкое движение, показанное в пункте а), затем можете отработать остальные.

Приучайте руку к движениям, которые надо выполнять электродом. Сложность будет заключаться в том, что электрод в это время плавится и руке нужно будет привыкнуть выполнять продольные плавные движения и одновременно поддерживать длину дуги. Если она будет очень большой, ухудшится защита расплавленной ванны и процесс может прекратиться.

К меню

Как начать варить?

Если нужно начинать варить от самого края изделия, дугу зажигайте чуть дальше (в двух-трех сантиметрах) от края детали (но ни в коем случае не на краю), затем электрод достаточно быстро перемещайте на начало шва, для того, чтобы не осталось большого количества наплавленного металла. Еще один способ правильно начать сварку, делать это на отдельной металлической планке, таким же образом рекомендуется ее заканчивать.

Для тренировки начните плавление электрода, укладывая его в валик. Возьмите толстый лист стали, нарисуйте мелом прямую линию, чтобы было на что ориентироваться, зажгите электрод и плавными движениями, которые были показаны выше, слегка отклоняясь от нарисованной линии, ведите процесс сварки. Рука должна привыкнуть к продольному и поперечному передвижению.
По окончании процесса сталь с электрода перейдет в валик, который будет находиться на поверхности листа в виде наплавленной «горки», а сгоревшее флюсующее покрытие всплывет вверх и обратится в шлак на поверхности валика, который после сварочных манипуляций нужно отбить.
Линия поможет сделать вам ровный шов. Плавные продольные движения зададут ширину валика.

Не тренируйтесь на готовых изделиях, делайте это «на заднем дворе». Учитесь делать наплавку, умению держать длину дуги, грамотно подбирайте электроды к завариваемому металлу.

К меню

Как правильно варить?

Многие начинающие сварщики сталкиваются с проблемой, когда не получаются швы. Ванна очень сильно брызгает и налипшие капли металла повсюду, шов получается измученный, ярко выраженной неровной геометрической формы со шлаком, который очень трудно отделяется, даже если бить по нему очень сильно молотком. Почему так получается? Обычно новички приобретают рутиловые электроды и держат до неприличия огромную дугу, и расстояние от торца плавящегося электрода до сварочной ванны постоянно меняется на длине сварочного шва. Отсюда и вытекает основное правило сварщика, без освоения которого в профессии делать нечего, так как вы никогда не получите хороший шов: дуговой промежуток должен быть постоянным.

К меню

Как же определить, какой дугой вы варите, как ее контролировать? (Теория)

Длина сварочной дуги – это промежуток между электродом и изделием, в котором образуется непрерывное перетекание высоковольтного электрического заряда. Существует правило, согласно которому длина дуги (Lдуги ) зависит от диаметра электрода (обозначим его буквой d) и может быть выбрана в диапазоне 0,5d … 1,2d.

Например, если сварщик возьмет электрод O2,5 мм, тогда по этому правилу можно варить дугой, сгорающей на промежутке 1,25 … 3 мм. Да-да, для получения правильного шва электрод необходимо держать практически впритык к детали! Это потребует определенной сноровки, особенно учитывая длину электродного стержня в начале сварки!

Теперь становится немножко более понятно, что

Короткой дуге соответствует промежуток 0,5d … 1d. Такой дугой варят в нижнем положении, а также выполняют горизонтальные валики на вертикальной поверхности, вертикал, потолок и корневой шов. Так варят в преимущественном большинстве случаев. Основные достоинства короткой дуги: хорошая газовая защита и высокий уровень провара. Как известно, в результате сгорания обмазки электрода образуется газовое облако, которое защищает сварочную ванну от вредного влияния кислорода, соответственно, чем меньше расстояние между электродом и основным металлом, тем лучше защита. Кроме того, дуга представляет собой не столб, как, возможно, многие воображают себе, а конус. Это значит, что чем больше Lдуги, тем меньше разогрев детали, в результате чего появляются дефекты, в частности, подрезы.
Средняя дуга определяется как 1d … 1,2d. Она влияет на увеличение ширины шва и уменьшение глубины провара, поэтому сварщики используют это свойство средней дуги при наплавке, иногда для сварки в нижнем положении.
Длинная дуга выглядит как L>1,5d и возможна только на рутиловых, либо целлюлозных электродах. Крайне не рекомендуется для сварки.

К меню

Сварка на короткой дуге или методом опирания (что это значит на практике)

Фактически, работая в таком режиме, вы электродом касаетесь металла – обмазка скользит по изделию. Формулы, приведенные выше, представляют собой теоретическое обоснование. Они полезны для понимания сварочного процесса де-юре. Некоторые пускаются в вычисления, какую дугу нужно получить, этого делать не нужно. Сварка на короткой дуге – 1-2 мм – это расстояние от металлического стержня электрода до металла, но, в большинстве случаев, стержень горит быстрее, чем обмазка. Получается юбочка или козырек – это и есть вышеупомянутое расстояние. А если так, то и варить нужно, упираясь в металл. Отсюда и второе название метода.

Чем короче дуга, тем лучше для изделия и для вас.

Еще раз, что дает короткая дуга?

Лучшее проплавление и защита шва;
Меньшее тепловложение (потому что валик получается более узким и концентрированным).

Зачем нужна более более длинная дуга?

Когда вы удлиняете дугу, сварочный ток (амперы) уменьшаются и в шов меньше вкладывается тепла. Соответственно, если вы видите, что металл на гране прожога, дугу нужно увеличить.

Плюсы короткой дуги:

Сварочному аппарату в таком режиме варить гораздо легче, потому что вольтаж на дуге небольшой. Когда вы дугу удлиняете, ток падает, а вольтаж возрастает и в этом режиме аппарату сложнее работать (читайте подробно в статье «История про сварщика Джо и ВАХ инвертора»). Особенно это заметно, если у вас бюджетный инвертор, который собран с учетом того, что на всем сэкономлено. Злоупотребление длиной дуги в таком случае может закончиться просто-напросто его поломкой. Хорошему оборудованию, конечно, все равно как вы будете варить, но многие ли могут позволить себе такую роскошь?

При резке электродом этот опыт становится еще более актуальным!

Юбку перед сваркой нужно отломить. Токи на короткой дуге выставляют повыше. Особенно короткую дугу любят электроды с основным покрытием.

Понятно, что сварщик сам регулирует тепловложение в металл, но для этого ему нужен нормальный сварочный аппарат и качественные электроды.

К меню

Скорость

Чрезмерная скорость сварки приводит к формированию нитевидного шва, характерными особенностями которого является небольшая ширина и глубина провара. Шлак отбивается очень тяжело. При такой скорости возникает сопутствующая проблема — очень трудно сохранять равномерность движения.

На фото видно: на участке, где скорость движения выше, чешуйки заострены и ширина шва меньше; а там где скорость ниже, чешуйки принимают округлую форму и ширина шва увеличивается. Такой шов может в буквальном смысле оторваться при малейших нагрузках, так как сцепление присадки с основным металлом очень слабое.

В очень редких случаях, например, при сварке в несколько проходов нитевидный шов используется как облицовочный. Таким образом, можно заварить канавку и не оплавить деталь.

К меню

Как получить хороший шов без непроваров и пористости?

Наклон и направление движения электрода влияют на пористость сварного шва. Также на пористость оказывают влияние:
• Различные технические загрязнения: масло, грязь, остатки лакокрасочных покрытий, веществ химического происхождения ржавчина и т.д.;
влажные электроды;
• Сила тока, слишком длинная дуга, скорость движения электрода.

Как нужно вести электрод, чтобы снизить пористость?

Расположите его под углом 45 градусов к плоскости детали и ведите его от себя – вперед, одновременно совершая круговые движения (по спирали или одним из указанных выше способов). Электрод прогревает изделие, образуется «правильная» сварочная ванна, которая остается чистой де-факто после остывания.
Если вести электрод на себя, то есть назад, теплопередача будет направлена не на изделие, а на ванну, соответственно, увеличивается вероятность образования дефектов.

Причины непроваров

Непроваром у сварщиком называется отсутствие сплавления кромок на некоторой глубине шва. Непровар также может быть технологическим, если невозможно обеспечить сварку определенной области соединения из-за конструктивных особенностей детали.

Какие могут быть причины данного дефекта:

• малый ток для конкретной толщины и массы;
• Нет зазора между деталями, не снята кромка (отсутствуют фаски).

Чтобы сварить металл от 4 мм и выше, нужно обязательно разделывать кромки. Если речь идет о сварке труб с толщиной стенки выше 4 мм, нужно делать V-образную разделку для получения полного провара и небольшой зазор (достаточно, чтобы вставлялась спичка).

Читайте статью «Как варить трубы электросваркой»

И в заключение хотелось бы отметить, что мастерство сварщика состоит в том, чтобы соблюдать нормы производства и производить качественные сварочные соединения путем плавления.

Так как рекомендации написаны для неопытных сварщиков, мы не стали заострять внимание на вопросах предварительной подготовки материалов, деталей и изделий, а так же на том, как учитывать деформации в шве, хотя это очень важно знать.

Изучите государственные стандарты Российской Федерации и Европейского Союза, которые указаны в разделе «Нормативная документация» данной статьи, они Вам очень помогут в работе!

Контроль сварных швов в труднодоступных местах. Методы контроля

Контроль сварных швов в труднодоступных местах

Работаю сварщиком на стройке. Опыт работы небольшой. Варю, в основном, трубы сантехнических систем. Довольно часто стыкую трубы, когда шов почти вплотную к стене. Приходится изощряться, изгибать электрод.
Но, это ещё полбеды. Голову-то между трубой и стеной не засунешь, чтобы посмотреть, как заварилось. Подскажите, пожалуйста, опытные сварщики, как вы из положения выходите в этом случае? Заранее благодарен!

Есть такая сложность в работе сварщиков. Особенно, при монтаже трубопроводов на подводных лодках. Вот там и стали впервые применять женское круглое зеркальце для контроля сварных соединений в труднодоступных местах. Но, во-первых, не всегда есть возможность засунуть руку с зеркальцем между стеной и деталью, а во-вторых, иногда и варить необходимо с зеркалом, а рук не хватает! В одной держатель с электродом, в другой маска сварочная. Вот тут-то на помощь и приходит инспекционное зеркало, которое можно предварительно закрепить в удобном положении, и через него наблюдать и контролировать процесс сварки. И руки свободны, и зона доступна!

Методы контроля сварных швов

Ответственные конструкции контролируют на отсутствие дефектов. Но не всегда можно различить дефекты невооруженным глазом или при некотором увеличении. Происходит это по причине того, что они могут сливаться с общим рельефом в силу своих небольших размеров или попросту находиться внутри шва, не выходя на поверхность. Поэтому применяют разные неразрушающие методы контроля (НМК), призванные проявить все существующие изъяны.
Качество сварного шва сказывается на работе деталей и конструкций: ухудшаются их прочностные свойства, что может привести к разрушению в процессе работы. Системы, испытывающие постоянное или переменное давление, могут дать течь из-за микропор, микротрещин и т.д. Вот почему на контрольную операцию отводится больше времени, внимания и затрат, чем на саму сварку.

Визуальный контроль

Не смотря на то, что он находится в ряду одних из самых неэффективных и несовершенных методов, тем не менее, он наиболее простой и распространенный. Контролируют ширину шва и его катет, если речь идет об угловом соединении, основные размеры; измеряют радиальные биения, поводки (коробления). Так же смотрят отсутствие пор, усадочных раковин, трещин, непроваров, подрезов, а в случае пайки еще и непропаев (читайте «Распространенные дефекты сварных швов»).

Шов должен быть равномерный, чистый, без видимых дефектов. Если обнаружено что-то, что не соответствует вашим критериям или требованиям технической или конструкторской документации, это всегда можно исправить подваркой проблемных мест, пока еще не произведена окончательная механическая обработка.

Проверка на герметичность

Если конструкция узла позволяет провести контроль качества шва на герметичность, это можно сделать несколькими способами:

1. Керосин имеет свойство проникать в мельчайшие поры и трещины. Например, если вы приварили днище к цилиндру – налейте в него немного керосина, за счет капиллярного эффекта даже наличие невидимых глазу дефектов станет очевидным — керосин просочится и проявится на наружной стороне стакана.

2. Если кроме герметичности нужно проверить узел еще и на прочность, керосин или другую рабочую жидкость подают с давлением в несколько раз превышающим рабочее. Контролируют отсутствие жидкости на сварных швах визуально или с помощью индикаторной бумаги.

3. Герметичность также можно проверить, подав в узел сжатый воздух давлением в несколько атмосфер. Такой узел опускают в дистиллированную воду и контролируют отсутствие пузырьков воздуха на его поверхностях.

Ультразвуковой контроль сварных соединений

Осуществляют при помощи УЗВ-дефектоскопов. Определяют данным методом скрытые дефекты, такие как трещины, непровары, включения шлака, засоры. Контролировать можно результаты аргонодуговой, электросварки, контактной, электронно-лучевой, диффузионной и других видов сварок.
Суть метода заключается в том, что посылаемый через металлическую деталь с помощью датчика ультразвук проходит ее насквозь, если не встречает препятствий. Как только появляется «полость», например, непроварившийся участок, звук отражается от него и попадает обратно в прибор, который и сигнализирует о проблеме.

Магнитопорошковый контроль (МК)

Этот метод отбраковки также относится к НМК. В его основе лежит использование магнитных полей, если выражаться более точно, магнитных полей рассеяния, которые возбуждаются над участком расположения дефектов при местном намагничивании деталей. В качестве состава для индикации наносят ферромагнитный материал, размеленный в порошок (контролируемый материал тоже должен обладать ферромагнитной природой). С помощью МК выявляют дефекты лежащие или выходящие на поверхность, а также находящиеся под поверхностью. Подповерхностные дефекты могут залегать на существенной глубине, интенсивность индикации напрямую зависит от размера дефекта. Чем он больше, тем выше величина магнитного рассеяния.
Дефектации подлежат литейные детали, полученные сваркой (швы), с эксплуатации. Выявляют трещины различной природы образования, волосовины (пузырьки воздуха, вытягивающиеся в «линии» в процессе проката металла), непровары и другие дефекты, величиной от 0,001 мм.

МК имеет следующие достоинства:
• Приборы МК высокочувствительны;
• Простота технологии проверки деталей различных геометрических размеров и форм;
• Некоторые элементы возможно контролировать не снимая с металлоконструкции;
• Высокая скорость дефектации.

Технологический процесс МК:
• Подготовительные работы. Детали должны быть чистыми, промыты в нефрасе, ацетоне. оптимальная шероховатость Rа2,5 (смотрите ГОСТ 21105-87);
• Намагничивание;
• Погружение в ванну с индикаторной суспензией или нанесение ее ( в зависимости от типа используемых устройств: стационарное, переносное);
• Визуальный контроль полученной «картины» и разбраковка.

Метод цветной дефектоскопии

Второе название – капиллярная дефектоскопия. Метод очень надежный. Основан на использовании свойства состава индикаторной жидкости (пенетранта) проникать в мельчайшие трещины, поры, царапины, которые в результате последующей обработки можно проявить. Таким образом, можно сделать видимыми дефекты, которые выходят на поверхность и не могут быть обнаружены ни с помощью визуального осмотра невооруженным глазом, ни даже при использовании микроскопов с большой кратностью окуляра из-за того, что они по цвету практически неотличимы от фона рассматриваемой сварной детали.
Для примера, с помощью «капиллярки» можно выявить трещину с шириной развития менее 1 мкм.
После проведения такого контроля все изъяны, выходящие на поверхность или имеющие раскрытие, будут подкрашены («подсвечены») в красный цвет, который хорошо выделяется на сером фоне металла. Проверке можно подвергать различные баки, трубы, металлические конструкции, изготовленные из стали и алюминия.
Однако метод требует присутствия обученного персонала и спецоборудования, что делает затруднительным его применение в кустарном производстве.

Радиографический контроль

На снимке видны поры в сварном шве

Осуществляют по ГОСТ 7512-82 (pdf) «Контроль неразрушающий» и основан на способности различных материалов поглощать рентгеновские волны с различной степенью интенсивности. Например, металл поглощает волны больше, чем включения шлака. Соответственно на фотоснимке будут видны засоры и несплошности в металлической детали, они будут отражены более светлыми областями. На практике метод показал высокую эффективность определения наличия вольфрамовых включений, засоров, пор и пористости, усадочных раковин, трещин и шлака, непроваров и т.д. и т.п.
Кроме волн Ренгена используют изотопы иридия, селена, цезия и кобальта.
С помощью метода контролируют трубопроводы, чаще всего магистральные газовые, нефтяные и технологического назначения по ОСТ 102-51-85 . Так же есть смысл проверять, таким образом, металлические конструкции и различное производственное оборудование.
Способ не применяют, если:
• Если направление развития дефекта не соответствует направлению просвечивания
• Если размеры трещин, несплошностей и включений слишком малы для чувствительности рентгеном
Вывод: рентгенографическое исследование эффективно в рамках своей области применения, при расположении дефектов, например под острым углом, затрудняется их идентификация. Но если применять его в комплексе с ультразвуковой проверкой, надежность контроля увеличивается.

Сварка алюминия и его сплавов в вопросах и ответах

ВОПРОС №1

Имею большой опыт сварки. В своем гараже много варю черную и легированную сталь ручной дуговой штучным электродом.
Но вот, столкнулся с проблемой алюминия.
В связи с этим вопросы:

Возможно ли варить штучным электродом алюминий?
Каковы особенности сварки алюминия и стали?
Какой сварочник более всего подойдет для обоих металлов?
По какому принципу выбирается присадочный материал?
Какая подготовка должна предшествовать сварке?
Как подобрать сварочные режимы и какова технология сварки?

Извините за такое количество вопросов, в теме пока что вообще не разбираюсь.

Разница между сваркой стали и Аl

Алюминий — сложный материал. Но это при условии отсутствия опыта, как только набьете руку, и появятся представления о том, с чем же все-таки приходится иметь дело, вопрос сложности отпадет сам собой, останется только определенная специфика, о которой расскажем чуть позже.

Читайте на сайте статью:
Сварка алюминия — инструкция, аппарат, проволока, газ

Штучным электродом алюминий не варится. Существуют электроды для ручной сварки алюминия ММА, они пригодны для выполнения разовых работ, что-то сварить в быту. Например, электроды марки UNITOR ALUMIN-351N, к ним прилагается флюсовая присадка, которая заменяет аргон.

Для эффективной работы вам понадобится аппарат аргоно-дуговой. Его еще называют инвертором ТIG. Сварочный аппарат должен уметь работать в режиме АС/DC. То есть обязательно наличие переключаемых режимов переменного/постоянного тока.
Постоянным ведут сварку стали, переменным – алюминия.

Переменный ток разрушает стойкую оксидную пленку Al2O3, удаление которой является главным условием успешной сварки алюминия; он действует на поверхность «блестящего металла» подобно наждаку. Под действием этого «наждака» пленка, защищающая сплав от коррозии, разрушается и доступным становится «чистый» металл, который хорошо плавится и формируется.

Температура плавления оксида Al2O3 около 2700 градусов Цельсия, тогда как температура плавления большинства алюминиевых сплавов ограничивается 600-700 градусами. Вот почему сложно работать с этим металлом, особенно если он тонкостенный.

В качестве подготовки алюминия рекомендуется предварительная механическая зачистка до металлического блеска, либо химическое травление. Хотя с наличием хорошего инвертора такая процедура хоть и не будет лишней, но и не будет строго необходимой, в противовес пайке – для пайки такая подготовительная процедура обязательна (читайте здесь)

Со сталью, как вы понимаете, дела обстоят гораздо проще. Окислы на ее поверхности не защищают ее от коррозии, если конечно сталь не легирована хромом и никелем, и не отличаются тугоплавкостью, потому и легко варятся простым постоянным током без особых условий.

Критерии выбора аппарата для сварки алюминия

Al обладает высокой теплопроводностью и электропроводностью, потому для листов толщиной 4 мм необходим сварочный ток более 200А.
Для полноценной работы понадобится инвертор, который работает если не на высоких, то хотя бы на средних токах. Оборудование с максимальным током 250 А на выходе подойдет для этих целей. Лучше, конечно, 300А.

Оборудование для сварки алюминия

Но даже если у вас маломощный «агрегат», а вам приходится заниматься наплавкой, крупногабаритных деталей, можно компенсировать недостаток мощности предварительным подогревом. Приобретите электропечь для прогрева деталей до температуры 300-350 градусов.

Если все еще сомневаетесь, какой аппарат выбрать великолепный вариант — TELWIN SUPERIOR TIG 242 AC/DC -HF/LIFT , либо AuroraPRO INTER TIG 200 AC/DC PULSE, оба прекрасно подойдут для Al, так же, для стали, нержавеющей стали, титана, меди, никеля, магния.

Газ

Алюминий на воздухе не варят.
Сварочная ванна должна быть защищена инертным газом. Для «черной» стали это необязательно, достаточно флюса, которым покрыт плавящийся электрод, но для алюминия это обстоятельство играет важную роль.

Обычно применяют аргон, реже гелий, который великолепно действует на весь процесс, особенности плавления, но и стоит гораздо дороже. Аргон применяют чаще, но, обратите внимание, что он должен быть технически чистым, содержание сторонних примесей минимальное. Плохой аргон даст грязный шов с включениями.

Проволока для сварки алюминия

Получить гарантированный провар на требуемую глубину можно, если сделать разделку шва или может понадобиться усилить шов стыкового соединения. В обоих случаях понадобится сварочная проволока.

Для алюминия и его сплавов используйте присадку идентичную или близкую по химическому составу к основному металлу. То же относится и к электродной проволоке для полуавтомата.

Для литейных сплавов, таких, например, как АЛ5 или АЛ9 (АК7ч) рекомендуется применять присадочную проволоку АК5 ГОСТ7871-75 (ER4043 AlSi5)
Для деформируемых сплавов на основе магния и марганца (АМг, АМц) — АМг6 ГОСТ7871-75.

А теперь перейдем к конкретике…

Пошаговая инструкция по сварке алюминия для новичков

на примере сварочного инвертора Aurora PRO INTER TIG 200 AC/DC PULSE

• Чтобы качественно сварить алюминий поверхность металла нужно зачистить. Некоторые люди этого не знают и даже от краски не очищают. А алюминий имеет оксидную пленку, которая тяжело разрушается. Можно это делать металлической щеткой, но если есть болгарка, лучше ей. На болгарку ставим щетку, либо лепестковый диск, либо, на худой конец, зачистной и зачищаем поверхность до чистого металла, металлического блеска.

• Еще один важный момент – это заточка электрода и длина его выхода из сопла горелки. Затачивают так, чтобы он был как иголка, острый и перед сваркой зажигают на любой металлической пластине (назовем ее настроечной), которая завалялась в хозяйстве. После такого поджига кончик электрода из игольчатой, должен приобрести сферическую форму. Лучше всего, если он будет блестящим – это значит, что с ним все хорошо. Если он матовый и имеет неправильную геометрию, значит что-то пошло не так:

Либо ток большой,
либо газовая защита недостаточная,
окончательная продувка газом неправильно выставлена.

Выход электрода определяется в зависимости от положения горелки, конфигурации детали и вида соединения: если угловое, нужно чтобы он выходил побольше, если сварка встык – миллиметра два. Если сварщик пользуется линзой, электрод можно вывести и на 5 мм. Линза помогает забраться в труднодоступные места и проводить боле качественную сварку.

• Затем с помощью главной панели аппарата переводим его в режим АС-переменный ток (клавиша АС/DC на картинке №13). Выставляем силу тока интуитивно. Чтобы подобрать правильный параметр надо несколько раз попробовать, либо заранее знать, какую назначить силу тока для определенной толщины металла.

• Настройка двухтактного или четырехтактного режима. Эту настройку обычно выбирают исходя из личных предпочтений. Кому-то удобен первый, кому-то второй.
В двухтактном мы нажимаем кнопку горелки, у нас срабатывает поджиг и сварщик работает все-время, держа эту кнопку «пуска». В конце сварщик убирает палец с кнопки – сварочный процесс закончился.
В четырехтактном режиме циклограмма следующая. Мы нажимаем кнопку: пока держим ее – срабатывает стартовый ток, это регулировка на аппарате под обозначением «старт А» (на картинке №1), затем отпускаем кнопку – у нас основной ток, который мы выставили с помощью ручки свободной регулировки «Welding A» (см. под №2). Ориентировочно, для электрода 1,6 ставьте 120А, если ток больше, понадобится электрод диаметром 2,4 – выдерживает уже до 200 -210А, если еще больше – берите диаметр 3,2.

• По окончанию сварки включается функция заварки кратера, регулируется с помощью ручки Down Slope (№4) и работает только в четырехтактном режиме. Фактически это регулировка времени – сколько будет секунд происходить заварка кратера.

• Одна из важнейших настроек -это AC Balance (№8), так называемая зачистка. Если мы переводим ручку в плюс – очистка алюминия происходит лучше. Если вы варите грязный алюминий, эту настройку можно изменять в зависимости от полученных результатов. Обычно ручку Баланса ставят 50/50 на середине.
Все эти настройки важны для работы в обычном режиме без использования специальных навыков.

Сам процесс сварщик ведет визуально его контролируя: горелка в правой руке, пруток в левой. Для начало нужно выполнить самый простой шов – прямолинейный. Горелка движется справа –налево, вы поджигаете дугу и видите как плавится основной материал, как только образовался жидкое пятнышко металла, добавляете немного металла с прутка и двигаетесь дальше. Процедура повторяется снова и снова пока вы не закончите шов.

ВОПРОС №2

Здравствуйте! Нужно сварить трубку штатива. Все бы ничего, но есть одна сложность. Деталь ø29 (скорее всего из АМг) нужно приварить к винту с резьбой ¼ дюйма (сделана из Д16). Материалы-то разные, сварятся ли? Может не мучиться и пойти другим путем? Приварить к дет. ø29 шайбу из АМг, а потом винт посадить на эпоксидную смолу?

Вариант с эпоксидным клеем имеет право на существование. Двухкомпонентные составы на основе эпоксидных смол применяются даже в авиации: шпильки устанавливаются в алюминиевые корпуса агрегатов на клей типа ВК-31 и выдерживают высокие вибрационные нагрузки, температурные воздействия и т.д. В домашних условиях можно подобрать менее специализированный состав.

Однако давайте попробуем разобраться по поводу сварки предложенных вами алюминиевых сплавов разных марок. Практики сварки именно этих двух материалов мы, к сожалению, не имеем. Тем не менее, опыт работы с алюминием и теоретические знания позволяют нам сформулировать ответ следующим образом: по справочным данным Д16 не применяется для сварных конструкций; АМг сваривается без ограничений (первый сплав упрочняется термически до твердости свыше 105НВ, второй – термически не упрочняемый, хотя это и не играет большой роли в данном конкретном случае). Несмотря на данные справочника де-факто Д16 варится (вы получите сварной шов на этом материале), другое дело, что подобные соединения нельзя применять в конструкциях, которые несут какую-либо силовую нагрузку — проявится терщина, лопнет шов и т.д. В декоративных же целях (откололся кусочек от детали) сварка вполне допустима.

Если ваш штатив не будет испытывать каких-либо существенных нагрузок, его можно сварить, ведь у АМг и Д16 одна основа: приблизительно 93-96% алюминия. Варить можно с присадкой АМг (если есть вопросы по выбору присадки, читайте статьи «Выбор присадочного прутка» и «Выбор электродной проволоки для полуавтомата»

После сварки обязательно нужно провести отжиг для снятия сварочных напряжений в электропечи типа СНОЛ. Согласно ПИ1.2.255-83 полный отжиг для АМГ1 производится по режиму: Т= 300-400 оС t=2-10 мин. при толщине менее 6мм и t=10-30 мин при толщине более 6 мм. Для Д16 полный отжиг заключается в нагреве до 380-420 оС , время выдержки t=10-60 мин. для всех толщин.

Вывод: для вашего узла, сваренного из материалов разной марки, нужно провести полный отжиг около 350 оС в течение приблизительно 30 мин или неполный отжиг 250 оС в течение 1-3 часа (второй режим более «щадящий»)

Решение, какой вариант выбрать, с клеем или сваркой, вам нужно будет принять самостоятельно.

Р.S. Перед сваркой детали (если будете варить аргоном) нужно зачистить механически, но, если есть такая возможность, лучше произвести химическое травление (в том числе присадочного материала) в следующем порядке:

— обезжирить в 4-5%-ном водном растворе едкого натра NaOH (40-50г на 1л воды) при Т=40…60 оС в течение 2 …3 мин;

— промыть в воде при температуре Тводы=30-50 оС в течение 2 мин;

— осветлить 20-25%-ым раствором азотной кислоты (200-250г на 1л воды) при Т=15-20 оС в течение 2-3 мин;

— осуществить промывку в холодной воде при Тводы=5-15 оС 2-3 мин, затем в горячей воде при Тводы=60-80 оС 2-3 мин;

— Сушить в воздушной атмосфере при Т=60-70 оС до полного испарения влаги.

Причины поломок инверторных аппаратов или как продлить жизнь своему «любимцу»

Дефицит мощности

Неверный выбор генератора

Недостаточное сечение удлинителей

Скачки напряжения

Вывод

Переходим к конкретике…

Электрододержатель своими руками

Держак «Трезубец»

Держак «Уголок»

«Трезубец» VS заводского электродержателя

Винтовой держак своими руками

Чем отличается КОГ от КГ? КОГ – это кабель особогибкий; КГ – просто гибкий. В КОГ жилы немножко тоньше и их больше, за счет этого он более пластичный и подвижный.

Выбор спецодежды

Требования к спецодежде сварщика

Нарукавники сварщика

Как правильно выбрать краги

Выбираем обувь

Критерии выбора

Отзыв о маске НН-10

НН-У1

Кожаная маска NAHKIS FLIP-FLAP

Китайский вариант

НН-12

Отзыв о маске Хамелеон НН-12

Маска Speedglas

Отзыв о KEMPPI Beta 90 X

Маски KEMPPI DELTA 90 Freshair

Прим. Приведенные сварочные режимы могут отличаться в зависимости от типа применяемого оборудования и являются ориентировочными.

Технический отчет

Методика проведения работы

1 этап

Этап 2

Подготовка деталей

Сварка

Результаты

Выводы:

Ручная дуговая сварка (ММА)

Как происходит аттестация и что нужно взять с собой на экзамен?

Сварка труб для аттестации НАКС под дефектоконтроль (ультразвук или рентген)

Подготовительные работы

Сборка

Наплавка прихваток

Обработка прихваток

Сварка корня шва

Облицовочный шов

Контроль узла

Инверторная сварка с механизированной подачей проволоки (МIG/MAG)

(полуавтоматическая сварка)

Ход работы

Рекомендации, как продлить жизнь зажиму типа «Крокодил»

Как улучшить клемму массы?

Магнитная клемма для сварки своими руками

Введение

Ближе к конкретике …

Нормативная документация. Как пользоваться

Коротко про обозначение швов на чертежах

Кратко о дефектах сварных швов

Безопасность

Как должно выглядеть оборудование для ММА

Как выбрать электрод и работать с ним

Как подобрать сварочный ток методом «тыка»

Как вести электрод в процессе сварки

Как начать варить?

Как правильно варить?

Как же определить, какой дугой вы варите, как ее контролировать? (Теория)

Сварка на короткой дуге или методом опирания (что это значит на практике)

Скорость

Как получить хороший шов без непроваров и пористости?

Контроль сварных швов в труднодоступных местах

Методы контроля сварных швов

Визуальный контроль

Проверка на герметичность

Ультразвуковой контроль сварных соединений

Магнитопорошковый контроль (МК)

Метод цветной дефектоскопии

Радиографический контроль

ВОПРОС №1

Разница между сваркой стали и Аl

Критерии выбора аппарата для сварки алюминия