Author Archives: Сварщик Джо

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений — лучшие решения корпорации General Electric

Инновационный продукт от фирмы GE Sensing & Inspection Technologies (ранее Krautkramer) — миниатюрный ультразвуковой дефектоскоп USM GO отвечает всем современным требованиям к аппаратам УЗК. Основное преимущество: точная и быстрая идентификация дефектов при небольшой массе, большом экране, улучшенной эргономике в самых сложных и тяжелых условиях контроля.
Эргономика прибора USM GO позволяет работать на сложных в плане геометрии и труднодоступных зонах благодаря следующим преимуществам:

ультрапортативному корпусу (прибор помещается на ладони);
небольшой массе (845 г);
большому дисплею (5″) с большим числом точек (800×480) — в категории карманных дефектоскопов это разрешение большее, чем в стандартном DVD.

Панель настроек позволяет осуществлять управление устройством одной рукой при помощи манипулятора без отрыва другой руки от конвертера и участка, который контролируется. Возможность поворота экрана и симметричная панель упрощают манипуляции дефектоскопом.

Прочность и надежность. Компоновка прибора положительно влияет на устойчивость к ударным воздействиям и вибрации. Промышленная защита IP67 подразумевает надежную защиту в запыленных помещениях и водостойкость на глубине до 1 м.

Высокая производительность. Простота работы поддерживается уникальной системой навигации GUI. Меню на русском языке, понятный на уровне интуиции интерфейс, AutoCal, Auto 80, №8, сопоставление стробов, разверток А и В позволяют предельно рационализировать работу.

Функции. УК- дефектоскоп USM GO обладает такими функциями:
● АРК для измерения соответствует стандартам EN 1713, ASME, JIS;
● коррекция автоматического сигнализатора дефектов и кривых амплитуда-расстояние;
● множественная АРК с регулировкой смещения кривых;
● ВРЧ, 120 дБ/с для материалов с высоким затуханием звука;
● АРД-шкала для образмеривания дефекта в сварных швах по EN 1712;
● управляемая частота следования импульсов (ЧСИ) позволяет легко дефектировать сварные швы при требованиях высокой ЧСИ и быстрого сканирования шва;
● оригинальная запатентованная технология Phantomecho indicator (детектирование шумовых сигналов) облегчает работу инспектора в части обнаружения реальных дефектов;
● генератор прямоугольных импульсов для качественного прозвучивания сред с высоким затуханием (регулируемый вольтаж 120–300 В, с шагом 10 В, длительность импульса 30–500 нс, с шагом 10 нс).

Техн. возможности:
Частота: 0,2–20 МГц;
Калибровка по глубине (макс.): 14016 мм по стали (продольные волны);
Возможности усиления: до 110дБ с шагом 0,2 дБ;
Демпфирование: 50Ом или 1000Ом;
ЧСИ: ручная настройка и автооптимизация в диапазоне 15–2000 Гц;
Форма представления сигналов: 2 или 1-полупериодная демодуляция по положительной или отрицательной полуволне, ВЧ-представление;
Измерение расстояния: по фронту или по пику сигнала;
Время до перезарядки: 5,5 ч, интегрированное зарядное устройство от тока АС (100–240 В, 50–60 Гц).

Контроль сварных швов и зон термического влияния на твердость

Читайте на сайте: Контроль сварных швов в труднодоступных местах и методы контроля.

Измерения твердости в зонах термического влияния (ЗТВ) определяют, была ли сварка выполнена должным образом или требуется термообработка. Ограничения должны быть установлены на твердость основного металла, зону термического влияния и металл шва. Если их твердость выходит запределы ограничений, у изделия не будет достаточной гибкости или может быть низкая устойчивость к коррозии.

ЗТВ может быть шириной только 3 мм и содержать несколько отличающихся по твердости зон. Поэтому желателен маленький индентор, чтобы обнаружить узкую полосу избыточной твердости. Определения твердости по Бринеллю неприемлемо. Лучшим решением данной проблемы является метод Виккерса благодаря малому размеру индентора.

Твердомер Krautkramer MIC 10 —это самый миниатюрный и легкий твердомер для экспресс-анализа по методу Виккерса по принципу UCI (Ultrasonic Contact Impedance).

Кроме самого широкого применения, прибор также способен выполнять специфические измерения твердости, в том числе исследование зон термического влияния (ЗТВHAZ), где твердомеры MIC 10 в комбинации с зондами с тонкими наконечниками MIC 205 (50Н) или с MIC 2010 (98Н) позволяют точно поместить алмазный индентор в область контроля ЗТВ, а также в зоны с затрудненным доступом (пазы, торцы зубьев, каналы подшипников, лопатки турбин). С помощью прибора можно также измерять твердость изделий массой более 10 г, тонкостенных изделий, труб с толщиной стенки более 2 мм, проводить измерения внутри труб диаметром более 90 мм.

MIC 10 измеряет твердость в НV и переводит табличным способом в значения шкал HB, HRCэ, HRB и предела прочности на разрыв в H/мм2. Основные проблемы при контроле шва: подготовка поверхности, соблюдение угла приложения усилия в 90° и правильное позиционирование индентора на ЗТВ. Для решения этой задачи был раз работан фиксирующийся на объекте с помощью магнита стенд MIC 227, позволяющий четко задавать координаты перемещения пирамидки по шву в поперечном и продольном направлениях. Точность измерения с использованием стенда составляет 3,6% и 5% вручную.

При плохом качестве подготовки поверхности рекомендуется использовать оптический твердомер TIV. Это позволит получить реальное значение твердости даже при попадании пирамидки на пустоты или при неправильном угле приложения усилия. Твердомер TIV измеряет твердость материала по Виккерсу с возможностью получения визуального отображения отпечатка при применении индентора — алмазной пирамиды.

Только оптическая проверка формы углубления позволяет сделать надежные выводы относительно достоверности конкретного считывания. Одного взгляда на дисплей достаточно, чтобы установить, что может повлиять на результаты измерений: качество поверхности, микроструктуры материала или другие эффекты.
Как только нагрузка при испытании достигает заданного значения, вдавливание автоматически измеряется и конвертируется без использования шкалы измерительного микроскопа. В дополнение к автоматической оценке можно также оценить углубление вручную. После визуальной оценки грани углубления можно корректировать вручную на увеличенном изображении на дисплее. Длина диагоналей автоматически преобразуется в соответствующее значение твердости.
Отображение пирамидки Виккерса предоставляет дополнительную возможность непосредственной проверки состояния индентора. Любые дефекты на инденторе, например надломы граней, идентифицируются сразу так, чтобы можно было избежать неправильных измерений с самого начала.

Булатная сталь для создания неразъемных соединений сваркой

В.Р. Назаренко, канд. техн. наук

Среди большого количества артефактов, известных человечеству, огромную заинтересованность у людей вызывают предметы, произведенные из булатной стали: мечи, сабли, кортики, клинки, кинжалы, ножи — как изделия древней металлургии, качество которых настолько высокое, что его трудно превзойти даже с применением современных технологий. Секреты получения как самой стали, так и различных изделий из нее древними кузнецами держались в строжайшей тайне и передавались из поколения в поколение Но были такие периоды, когда искусство изготовления холодного оружия и самой стали утрачивались. Так, на родине булата, в Индии, в результате ее колонизации Великобританией кустарный способ выплавки стали был вытеснен заводским производством тигельной стали по методу Ханстмана, и секрет булата был утрачен.

Начиная с XIX века, в Западной Европе и в России занимались «реинкарнацией» технологии выплавки булата. В этом деле существенно продвинулся русский металлург П. П. Аносов, который получил булатную сталь всех сортов, металл даже отливал золотом. Но последователи П. П. Аносова не признали его методику и разрабатывали свои варианты, которые, по словам Н. И. Богачова, «…сводили свои открытия секретов булата в легенду — иногда красивую, иногда вульгарную, но всегда неправдоподобную». В результате до конца XX столетия не было достигнуто каких-либо успехов в деле получения булатной стали. Как писал американский профессор Верховен: «Патенты, авторские свидетельства есть, а общепризнанного («музейного класса») булата нет».
Начиная работу над булатной сталью, автор понимал, что ее результаты предвидеть трудно, попросту их может не быть, но был уверен, что любые проблемы, которые возникнут, можно преодолеть, так как верил в свою интуицию и везение. В 1965 г. после успешной защиты кандидатской диссертации, работая на Турбинном заводе, что в Харькове, в должности заместителя главного металлурга, я провел две плавки так называемой булатной стали, но главного критерия свойств булата — золотой «побежалости» не было получено. Потом были новые плавки, но успеха не было. С 1970 г. я работаю в ИПМ НАНУ и не прекращаю работу над булатной сталью. Мной разработаны хим.состав и технология выплавки булата в лаборатории, а также в заводских условиях. Когда были испытаны лезвия из булатной стали при резке пленки из полиэтилентерефталата на Московском заводе «Дорхиммаш», которые служили в 12 раз дольше, чем лезвия из стали 65X13 (лезвия типа «Спутник», «Нева») при лучшем качестве резания, я подумал о промышленном производстве булата и изготовлении из него инструмента, приспособлений и деталей машин. В связи с тем, что в ИПМ НАНУ такой возможности у меня не было, пришлось перейти в Институт металлофизики.
В 1988 г. на заводе «Большевик» в Киеве было проведено семь плавок булатной стали. Поковки из булата были направлены заводам Киева, Киевской области и даже предприятию «Гомсельмаш» (Белоруссия). Отзывы производственников были впечатляющими. Например, завод «Медаппаратура» (Киев) испытал булатную сталь на штампах холодной штамповки. Булат служил в 2,2 раза дольше, чем ст. Х12М, а при резке лавсановой пленки, покрытой свинцовой фольгой на эпоксидной смоле — в 2,2 раза дольше, чем ст. 9ХС и ст. ХВГ. При высадке головки гвоздей на Обуховском заводе «Металлокерамик» пуансон из булатной стали проработал в 5 раз дольше, чем пуансон из ст. Х12М. Ножи фрезерных культиваторов из булата для возделывания супесчаной почвы служили в 3 раза дольше, чем ножи из стали 65Г с наплавкой режущей кромки сормайтом. На обувной фабрике были испытаны шарошки из булата для увеличения шероховатости кожи в местах поклейки. Булат не уступил вольфрамовому быстрорезу Р18 и сплаву ВК15. Кстати, ни одну из легированных сталей не применяют для изготовления шарошек. Можно еще приводить примеры положительного использования булата, но и описанных выше достаточно, чтобы оценить преимущества булатной стали по сравнению с некоторыми легированными сталями, сплавами и наплавочными материалами.
Испытания булатной стали, выплавленной в однотонной индукционной печи завода «Большевик», вселили уверенность в том, что булат может быть использован в народном хозяйстве вместо легированных сталей для изготовления инструмента, оснастки и деталей машин. Но завод «Большевик» — машиностроительный завод, не мог обеспечить заводы необходимым сортаментом. Завод «Днепроспецсталь» освоил изготовление проката: круга размером 10–250 мм, квадрата 10–300 мм. Завод может изготовить поковки любых размеров и массы, а также проволоку диаметром 1,5–8 мм. Позже завод «Запорожсталь» освоил производство листа толщиной 1,5–7 мм. Алчевский меткомбинат прокатал лист толщиной 3,5 мм. В процессе проведения работ в вышеназванных институтах и заводах булатную сталь подвергали исследованию по всем параметрам, которые необходимы для удовлетворения всех потребностей заводов:

мех.свойства — теплостойкость, закаливаемость, прокаливаемость, твердость, упругость, кристаллическая структура слитка;
проверяли, нет ли в булате «усов» (исследование залегания соединения МnS по Бауману), неметаллических включений, газов;
механизм разрушения и состав границ зерен после различных режимов термической обработки;
влияние закалки и отпуска на предел текучести при испытании под давлением; адгезионная активность;
степень выделения вторичного цементита по границам зерен и еще много других исследований.

Главное исследование, проведенное в условиях лаборатории, -проверка износостойкости и возможности ее достижения. Все результаты исследований подчеркивают преимущества булата по сравнению с высокоуглеродистыми быстрорежущими сталями с одинаковым содержанием углерода. Кстати, разработанная автором булатная сталь содержит 0,4–6,67% углерода. Для каждого типа стали (доэвтектоидной, эвтектоидной, заэвтектоидной, доэвтектической, эвтектической, заэвтектической) разработаны виды термической обработки и рекомендации по применению их в том или ином режиме: статическом, кинематическом и динамическом. В качестве примера приведу испытание булатной стали на наличие включений неметалла: центральная пористость и точечная неоднородность были оценены в 0,5 балла, что меньше допустимой для высокоуглеродистых инструментальных сталей. Других дефектов (ликваций, флокенов, деформационных трещин, внутренних разрывов, шиферности или черных сламываний) не обнаружено, хотя в инструментальных углеродистых сталях эти дефекты встречаются часто.

В связи с тем, что первые опытные плавки в производственных условиях проводили на заводе «Большевик», руководители завода предложили испытать булатную сталь на свариваемость, имея в виду, что в будущем можно будет заменить дорогостоящие наплавочные материалы дешевой булатной сталью. С этой целью были проведены сравнительные наплавки на образцы с содержанием С 0,4% из булатной стали и Ст5 промышленного изготовления. В качестве электрода была взята булатная сталь с содержанием С 0,83%. Каким образом завод «Большевик» изготавливал электроды или применял булатную сталь в качестве проволоки, я не знаю, однако результаты наплавки и сварки меня очень интересовали. На рис. 1 показана струбцина с зажатым образцом из булатной стали и наплавленного материала.

Рис. 1

На рис. 2 показаны микроструктуры булатной стали и наплавленного металла.

На рис. 3 показан общий вид зоны наплавки образца из Ст5 и микроструктура в зоне сплавления образца.

Микроструктура основного металла (Ст5) — феррито-перлитная, ферриториентированная по дендритам, микроструктура наплавочного материала — перлитная. Для контроля качества наплавки был применен метод цветной дефектоскопии. Трещин (микротрещин) не обнаружено.
Таким образом, проведенные опытные работы по наплавке электродом из булатной стали с количеством С 0,83% на образец из булатной стали с С 0,4% и на образец из Ст5 промышленного производства показали, что как на булатной стали, так и на стали Ст5 трещин (микротрещин) не обнаружено.
Сегодня, можно повторить эти эксперименты, чтобы убедиться, что булат может заменить даже наплавочные материалы типа сормайта.

Как автор состава булатной стали и методики ее производства я могу сказать, что булатная сталь полностью удовлетворяет требованиям получения неразъемного соединения сваркой. Убежден, что при использовании булатной стали для изготовления сварных конструкций можно получить доход, который будет исчисляться миллионными прибылями.

Источник: журнал «Сварщик».

Сварочное оборудование для СТО и автосервисов

Ремонт и сервис современной автомобильной техники невозможны без проведения сварочных работ. Однако специфика сварочных работ, связанная с необходимостью рихтовки кузова, сварки деталей малой толщины из сталей и алюминия, требует применения специализированной сварочной техники. Производитель ТМ Темп (Украина) предлагает для специалистов авторемонта отдельную линейку специальных сварочных инверторов Темп Автомастер, которая включает в себя оборудование для рихтовки металла, сварочные полуавтоматы, комбинированные сварочные установки и пускозарядные устройства. В эту серию входят также действительно уникальные разработки, аналогов которых у других производителей, даже весьма именитых, не существует.

В настоящее время на рынке сварочной техники представлено достаточно большое количество специализированого сварочного оборудования, в основном завезенного из Европы и Восточной Азии, которое поставляется под торговыми марками TELWIN и DECA (Италия), Ресанта и Сварог (Китай), GYS (Франция-Китай) и т.д. Несмотря на большой выбор и приемлемое качество такого оборудования, его цена не всегда по карману представителям малого бизнеса, особенно в условиях перманентного кризиса и сложной экономической обстановки.
Серия сварочного оборудования Темп Автомастер — это сварочные аппараты, отвечающие требованиям времени, и разработанные специально для применения на СТО и в автосервистах. Эта серия включает в себя оборудование для всех видов сварки как стационарное, так и компактное, предназначенное для проведения работ в полевых условиях.
Наиболее совершенным и универсальным аппаратом серии Темп Автомастер является полуавтомат Темп ПДУ200+СПОТТЕР (рис. 1).

Рис. 1. ПДУ200+ СПОТТЕР

Практически на всех СТО, которые занимаются ремонтом кузовов, одновременно используют полуавтомат и споттер. А поскольку современные автомобили и техника содержат большое количество деталей из нержавеющей стали или алюминия, то необходимость наличия аппарата аргонодуговой сварки очевидна. Для крупных автомастерских это не является проблемой — места достаточно, а работы по сварке и рихтовке обычно выполняют на разных участках. А вот на небольших СТО, где персонал состоит из двух-трех мастеров и рабочее пространство ограничено размерами небольшого гаражного бокса, разместить несколько аппаратов достаточно сложно. В связи с этим появилась необходимость создания комбинированного аппарата, с помощью которого можно было бы выполнять сварочные работы и рихтовку. Так появился ПДУ200+СПОТТЕР. Этот аппарат может работать в четырех режимах:

ручная дуговая сварка покрытым электродом (ММА);
сварка полуавтоматом (MIG);
аргонная сварка (TIG);
односторонняя контактная сварка (SPOT).

Выгоды от использования такого аппарата очевидны. Так, например, если в мастерской необходим полуавтомат, а в недалекой перспективе планируется начало работ по рихтовке, то можно использовать ПДУ200+СПОТТЕР без споттерной фурнитуры и получить надежный и практичный полуавтомат. Кроме того, при необходимости выполнить сварку электродом с обмазкой или аргонодуговую сварку достаточно подключить к ПДУ200+СПОТТЕР электрододержатель или аргонодуговую горелку. Если же в мастерской уже есть хороший полуавтомат и нужен только споттер для рихтовочных работ, в серии Темп Автомастер имеется специализированный споттерный аппарат Темп Споттер 2800 (рис. 2).

Рис.2 Темп Споттер 2800

Этот аппарат не уступает по качеству аналогам и имеет ряд существенных преимуществ, главное из которых — цена, которая в несколько раз меньше, чем цена споттера у других производителей. В то же время Споттер 2800 по функциональности и надежности отвечает всем требованиям, которые предъявляют профессионалы к оборудованию такого класса.
Благодаря присутствию качественных комплектующих, многие из которых производят непосредственно на предприятии-изготовителе, аппарат отличается высокой надежностью. Использование мощных IGBT-транзисторов производства Германии обеспечиваетэкономное потребление электрической энергии и максимальное снижение воздействия аппарата на параметры сети питания. Система управления аппарата позволяет настраивать ток сварки в диапазоне от 0 до 3000 А, длительность импульса от 0,1 до 1,3 с. Предусмотрен режим непрерывной работы, который используют при отжиге металла. Споттер 2800 комплектуют споттерным пистолетом с возможностью управления как кнопкой на рукоятке, так и с помощью выносного устройства ДУ. В комплект поставки входит также инерционный молоток для рихтовки.
Аппарат используют для приварки шпилек, рихтовки металла с помощью треугольных, овальных и других типов шайб, для отжига металла угольным или медным электродом. Габаритные размеры и масса аппарата
позволяют компактно размещать его в мастерской, а также перевозить в багажнике автомобиля.
Кроме комбинированных аппаратов и споттеров, в серии Темп Автомастер представлен широкий спектр классических полуавтоматов. Специально для нужд авторемонтных мастерских разработаны компактные и надежные аппараты мощностью по току от 140 до 250А. При оптимальном соотношении «цена-качество», постоянном наличии всех необходимых запасных частей и комплектующих, простоте конструкции и обслуживания эти аппараты являются незаменимым инструментом при ремонте транспортных средств любой сложности.

Одной из наиболее популярных моделей полуавтоматов ТЕМП является аппарат ПДУ-200-УЗ-220/380В (рис. 3).

Рис.3. ПДУ-200-УЗ-220/380В

Достаточно легкое и портатичвное устройство, предназначен для сварки на токе DC проволокой в еврокатушке диаметром 0,8–1,2 мм в среде защитного газа (MIG/MAG), электродом с рутиловым или основным видом обмазки диаметром 2,0–4,0 мм (ММА) и вольфрамовым электродом в среде аргона (TIG). Аппарат можно также использовать в качестве пуско-зарядного устройства для двигателей машин и генераторов. Все основные узлы аппарата подвергают тщательному контролю на всех этапах производства. Вместе с мощными IGBT транзисторамии это обеспечивает самый высокий уровень надежности и работоспособности аппарата, увеличивает его ресурс Постоянное наличие комплектующих и запчастей делает возможным быстрый и недорогой ремонт. Мощная система принудительного воздушного охлаждения силовых схем позволяет использовать его с макс. нагрузкой в течение длительного времени. ПВ 60% является самым высоким показателем среди аппаратов такого класса европейских и азиатских аналогов. Класс защиты соответствует требованиям категории IP23. Питание может осуществляться от сети с напряжением 220 и 380 В . Система стабилизации напряжения питания сводит к минимуму воздействие аппарата на параметры сети, делает возможным питание от слабых или нестабильных сетей питания, а также от генераторов. В системе управления предпочтение отдано аналоговой схеме, что значительно повышает надежность аппарата, не снижая его функциональности. Настройка рабочих параметров осуществляется плавным регулированием, текущие значения отображаются на встроенном цифровом табло. Аппарат рассчитан на использование кассет типа D200 (5 кг), а при снятом барабане привода размотки — кассет типа D100 (1 кг). В базовой модели установлена безразъемная горелка ТЕМП 200 длиной 2,5 м. Горелка может быть заменена на более длинную (3 м) или более мощную ТЕМП 230. Вместо горелки возможна установка центрального разъема европейского образца.

Кроме классических полуавтоматов, следует обратить внимание еще на одну инновационную разработку, представленную ТМ Темп — модульные полуавтоматы (МПУ). Идея создания таких устройств возникла после изучения запросов потребителей, которым необходимо устройство для полуавтоматической сварки, более компактное и дешевое, чем обычный полуавтомат, и которое можно было бы подключать к различным внешним источникам питания. Например, если в мастерской постоянно используют сварочный инвертор для ручной дуговой сварки,но иногда возникает необходимость в полуавтоматической сварке, то покупка полуавтомата не всегда является оправданной тратой средств. Наличие же отдельного подающего устройства, которое может использовать инвертор в качестве источника питания, стоит намного дешевле отдельного полуавтомата.
Классическим примером такого устройства является МПУ-230 (рис. 4).

МПУ-230 (рис. 4)

Это устройство по размерам и стоимости не намного отличается от обычного сварочника, каким варят в быту При этом оно выполняет функции полноценного сварочного полуавтомата с возможностью регулировки и настройки режимов сварки, использования проволоки диаметром 0,8–1,2 мм сплошного сечения и самофлюсующейся. Подключение к источнику питания, в роли которого может выступать любой сварочный выпрямитель как инверторного типа, так и тиристорного, осуществляется с помощью переходного кабеля с двумя быстросъемными штекерами. Единственное требование к источнику питания — напряжение холостого хода не менее 60 В.

Следующим этапом эволюции МПУ является устройство МПУ-180 инвертор+(рис. 5).

МПУ-180 инвертор+(рис. 5)

Это один из первых в мире сварочников, который может использовать для питания любой источник постоянного тока. Схожее по конструкции со своим предшественником МПУ-230, это устройство имеет свой собственный блок инверторного преобразователя напряжения, и для его питания не обязательно использовать специализированный сварочный источник питания. С одинаковым успехом МПУ-180 инвертор+ работает при питании как от сварочного источника питания, так и от стационарной сети 220В, генератора, пуско-зарядного устройства и даже от автомобильного аккумулятора с напряжением 24–48 В.
Другими словами, МПУ-180 инвертор+ значительно расширяет сферу применения сварки в полевых условиях. Теперь ремонт автомобилей, сельскохозяйственной техники,специальных и боевых машин, при котором необходима сварка, можно проводить в любом месте с использованием имеющихся источников питания, будь то стационарная электрическая сеть, передвижной генератор или аккумулятор грузовика, трактора или БТР. В ближайшие несколько лет планируется создание следующего поколения МПУ, оснащенных собственным аккумулятором.
МПУ-180 инвертор+ позволяет выполнять сварку проволокой диаметром 0,8–1,2 мм в среде защитных газов, а также самозащитной порошковой проволокой всех видов сталей и сплавов, за исключением алюминия.
Аппарат рассчитан на использование кассет типа D200 (5 кг), а при снятом барабане привода размотки — кассет типа D100 (1 кг). Система управления позволяет плавно регулировать напряжение сварки в диапазоне от 12 до 48В и скорость подачи проволоки от 1,5 до 10 м/мин. Аппарат оснащен безразъемной горелкой ТЕМП 200, которая может быть заменена центральным разъемом европейского образца. Во избежание перегрева МПУ-180 инвертор+ оснащен турбированной системой воздушного охлаждения, а также автоматическим устройством тепловой защиты.

В серии оборудования Темп Автомастер представлены несколько моделей пуско-зарядных устройств
(ПЗУ) как небольших, так и более крупных с напряжением пуска 12–24 В. Компактные ПЗУ представлены моделями ПИЛОТ 80 и ПИЛОТ 140 (рис. 6).

Рис. 6. ПЗУ ПИЛОТ

Эти устройства применяют для запуска двигателей автомашин объемом до 2,4 л и зарядки автомобильных батарей с напряжением пуска 12 В. Устройство просто незаменимо в зимнее время, когда необходимо «оживить» остывший за ночь двигатель или когда разрядился штатная батарея. ПЗУ ПИЛОТ можно использовать как блок питания в режиме буферного хранения аккумуляторной батареи емкостью до 500 А·ч. В этом режиме их использование особо эффективно в системах бесперебойного питания, в том
числе и для запуска генераторов. Эти устройства можно применять в качестве источников питания для модульного полуавтомата МПУ-180 инвертор+.

Более мощное устройство — МАГНУМ 500 (рис. 7) позволяет запускать двигатели КАМАЗов и с/х техники, автобусов и погрузчиков.

МАГНУМ 500 (рис. 7)

МАГНУМ 500 можно использовать в системах бесперебойного питания, для пуска резервных генраторов, стабилизации напряжения в электросети. Устройство может также служить источником питания для модульного полуавтомата МПУ-180 инвертор+. Для предотвращения перегрева МАГНУМ 500 оборудован системой принудительного воздушного охлаждения силовых блоков.

Сварочные электроды Стандарт (отзыв сварщика)

ДОСТОИНСТВА:

Рутил-целлюлозные электроды Стандарт – это прекрасный выбор для тех, кто только учится сварке. Почему? Все очень просто. Электроды не слишком требовательны к условиям хранения и неприхотливы в сварке, работают при отрицательной температуре. Они очень просто поджигаются, обладают низким уровнем гигроскопичности, то есть плохо впитывают влагу – для сварщиков это хорошо! Это значит, что не нужно затрачивать время на сушку в электропечи, электропенале или использовать дедовские способы, передающиеся из поколения в поколение, такие как: сушка на радиаторе отопления в квартире зимой или прокалка в обычной духовке газовой плиты на кухне!
Еще одно достоинство электродов: они достаточно распространены, их не нужно искать в интернете, оплачивать услуги почты, они продаются практически в любом строительном магазине. Стоимость пачки приемлемая, как и знаменитое соотношение «цена –качество».
Основное предназначение – сварка металлических конструкций из низкоуглеродистой стали. Особенно хороши электроды для постановки прихваток, при наложении коротких валиков и прохождении корня шва. Металл шва формируется мелкими чешуйками. Нет никаких трудностей с повторными поджигами.
Шлак отделяется очень просто легкими постукиваниями шлакоотбойного молоточка, иногда корка отделяется сама, без дополнительных манипуляций сварщика. Все эти показатели достигнуты благодаря применению новой рецептуры, которую, впрочем, производитель держит в тайне. Визуально покрытие электрода отличается красным цветом, на каждый электрод нанесен его собственный номер. В продаже можно найти наиболее распространенные для сварки диаметры 2,5мм; 3 мм; 3,2 мм.
Электроды упакованы в плотный полиэтиленовый пакет. В таком пакете их допускается хранить даже в сыром помещении при условии, что пакет плотно закрыт. Неизрасходованные электроды следует также завернуть в пакет. Однако лучшие эксплуатационные характеристики электроды покажут, если хранить их в сухом отапливаемом помещении.

Сварочное оборудование

Электроды подойдут как для сварочного трансформатора переменного тока с напряжением ХХ не менее 50В, так и для современного аппарата инверторного типа постоянного тока. Полярность при сварке инвертором DC – любая (но считается, что лучше варить на обратной). Замечательно работают с бытовыми раскрученными инверторами Ресанта, Сварог, Аврора.

Режимы сварки

Сварку стали 1,5- 3 мм ведут на токе 40-80А;
Если толщина стали более 3,5 мм ток выставляется выше 80А.
Резка металла осуществляется на токе свыше 170А.

НЕДОСТАТКИ:

Попадается Стандарт очень низкого качества, в котором из достоинств можно выделить разве что использование хорошего картона для упаковки или возможность делать из электродов добротные крючки для вешалок. Они сильно дымят, поджигаются и горят плохо, повторно не поджигаются и сварочная ванна при этом практически отсутствует. Трудно сказать с чем может быть связано такое низкое качество. Возможно, причина в контрафакте. Выпускать некачественный товар может и сам производитель электродов, так как сырье частично импортируется и качество этого сырья может варьироваться от поставки к поставке.

Так что будьте бдительны и отличных вам сварных швов!

Газовая сварка

Научно-технический прогресс не стоит на месте и с появлением компактных инверторных ИП дуговой сварки жизнь сильно упростилась. Казалось бы, теперь можно забыть и про старую добрую газовую сварку! Однако у сварщиков газовая сварка по-прежнему пользуется большим уважением, в частности, в сфере ЖКТ при прокладке труб, а также в мастерских.

Тепловую энергию при газосварке, необходимую для плавления металла, получают в результате сжигания топлива. В его качестве могут применяться смеси: Н2+О2; C2H2+02; бензин+ О2 и т.д. Трудно не заметить присутствие кислорода во всех приведенных примерах, добавляется он с целью увеличения температуры пламени.
На практике из всего перечисленного чаще всего используется C2H2 (ацетилено-кислородная сварка) или его дешевый аналог МАФ.

Дуговая и газовая сварка по всем физическим проявлениям относятся к сварке плавлением. Но получается на этом родственные сходства и заканчиваются, а по сути технологически два процесса сильно разнятся. При газосварке разогрев металла происходит медленно, с малой скоростью. В определенных случаях это дает преимущества, в других — и вовсе затрудняет сварочный процесс или делает его невозможным.

Газосварка дает преимущества при сварке:

• Тонкостенных металлов от 0,2 до 5 мм;
• Цветных металлов;
• Сталей, требующих медленного предварительного подогрева и такого же последующего охлаждения;
• Чугуна, который покрывается трещинами при температурных перепадах , и спецсталей.

Также трудно переоценить качество и скорость выполнения работ при твердой пайке коррозионностойких сталей, медных сплавов и наплавке.

Востребована газосварка для многих ремонтно-монтажных видов деятельности. Но существуют и отрицательные стороны. Связаны они с малой скоростью сварки: медленный нагрев еще сильнее замедляется с увеличением сечения детали. Считается, что при толщине детали свыше 8-10 мм выполнение газосварки экономически нецелесообразно, хотя технологически сохраняется де-юре возможность сварки толщин до 40 мм. Медленный нагрев, кроме всего прочего, может привести к нежелательным метаморфозам в металле. Перегрев на структурном уровне проявляет себя укрупнением зерна, что снижает мех.прочность. Также из-за достаточно объемного и длительного термического воздействия на изделие появляется другая проблема – высокое его коробление (если сравнивать с ММА). Поэтому соединения под сварку используют максимально упрощенные, чаще всего это стыковые соединения. Тавровые, нахлесточные, угловые и т.д. соединения применяют крайне редко, так как они требуют интенсивного нагрева, что сопровождается крайне повышенными деформациями. По подготовке стыковых соединений ограничений нет: применяют отбортовку кромок, снятие фасок с одной/двух сторон, а также возможен вариант, когда выполняется сварка встык без мех.подготовки (острые кромки).

Газовую горелку настраивают на нормальное пламя. Для получения нормального пламени отношение О2 к горючему газу должно быть для C2H2 1,1 -1,2.
Пламя устанавливают таким образом, чтобы деталь попадала под действие восстановительной зоны (2-6 мм от ядра). Прикасаться ядром к жидкому металлу сварочной ванны запрещено, так как это вызывает эффект насыщения углеродом. С изменением угла наклона мундштука горелки к поверхности металла меняется интенсивность термического воздействия на соединение. Чем больше угол – тем активнее нагрев. Соответственно, при сварке цветных металлов, например, меди, а также при работе с толстостенными изделиями угол увеличивают При работе с тонкими листами угол наклона уменьшают, и тепловое воздействие снижается за счет его рассредоточения по большей площади.

Газосварку выполняют во всех известных на сегодняшний день положениях. Наиболее сложное из них – это потолок, когда подвижный металл требуется удержать силой пламени.

Для того, чтобы заполнить зазор или усилить шов применяют присадку или, как ее еще называют, пруток, проволоку. Материал проволоки должен быть приближен к материалу детали. Иногда для улучшения мех. свойств в присадку вводят ниобий, вольфрам, кремний и т.д. (смотрите ГОСТ 2246-70).

Для сварки чермета с низким уровнем углерода применяют Св.- 08; Св.-08А; Св.-10ГА и Св.-15Г. Для чугунов — спецпрутки (высокоуглеродистые) с большим количеством Si. Для стойкой к износу наплавки применяют твердосплавы, полученные литейным способом.

Некоторые особенности, которые нужно учитывать:
• Темп. плавления проволоки должна быть не выше, чем у основного металла;
• Проволока без видимых загрязнений. На поверхности не должно быть масла, следов ржавчины, питтинговой коррозии, лакокрасочных покрытий;
• Характер плавления прутка – спокойный, без обильного выделения брызг;

Защита

В процессе сварки все металлодетали окисляются в присутствии О2 . Оксидные пленки имеют темп. плавления на порядок выше, чем у обычного металла, что создает сложности Для защиты сварочной ванны от влияния воздушной атмосферы окружающей среды и растворения окислов используют флюсовые добавки или пасты. Пасты обычно достаточно вязкие, чтобы их можно было наносить кисточкой, флюсовые добавки же чаще всего поступают в зону сварки на кончике прутка. Добавка разрушает окисел и ошлаковывается .
Флюсы применяют для сварки цветметов, высоколегированных сталей и чугуна. Для газосварки чермета с малым содержанием углерода флюсование не используется.
Нужно отметить, что в зависимости от вида металла образуется всегда два вида окислов: основной и кислый. Отталкиваясь от того, какой из них преобладает, выбирают флюсовую добавку. Кислый окисел убирают основной флюсовой добавкой и наоборот.
Например, при сварке чугуна преобладает окисел с кислыми свойствами SiO2 для удаления которого применяется K20 и Na2O, бура.
При работе с Cu и его сплавами получают основные окислы Сu2О, ZnO и т.д. Их эффективно растворяют кислые флюсы, составленные на основе соединений с бором.

Где газовая сварка востребована?

Газосварка пользуется популярностью во многих сферах производства и человеческой хозяйственной деятельности. Например, она и сегодня актуальна в строительстве самолетов, особенно там, где требуется сварка черных сталей с малым содержанием углерода толщиной 1 -3 мм; газовая сварка используется при производстве агрегатов хим.назначения. Популярна она также в сфере коммунального хозяйства; при проведении ремонтно-монтажных работ (прокладка труб небольшого диаметра, до 100 мм; ремонт подвижного состава в мастерских, депо; сельское хозяйство и т.д.).
Качество газосварки выше, чем при ММА сварке электродами с тонким или стабилизирующим покрытием. Некоторые электродные стержни бывают, как это ни странно звучит, покрыты только лишь жидким стеклом, состоящим из силикатов калия и натрия. Подобные электроды относятся к старому типу и устроены примитивно, но все еще активно жгутся сварщиками. Однако газосварка проигрывает сварке добротными (высококачественными) электродами с обмазкой из сплавов Fe с Mn, Ti и Si. Объясняется это тем, что добротный электрод выступает не только в роли присадки, а и оказывает легирующее влияние на сварочную ванну. Прочность легированных швов гораздо выше. Поэтому мех.характеристики швов, полученных в газовой защите, обеспеченной восстановительной зоной газового факела, уступают аналогичным свойствам швов, полученных при работе добротным электродом ММА.
Высокая результативность газосварки резко падает с наращиванием толщины изделия. При толщине 0,5-1,5 мм газовая сварка по эффективности может опережать ММА. Однако эта разница фактически нивелируется при наращивании толщины до 2-3 мм и далее, с прибавлением каждого миллиметра металла скорость ММА значительно возрастает. Также при газосварке тонких деталей расход газа невелик, но с увеличением толщины стенки его расход значительно возрастает и ценник на газовую сварку становится больше, чем при ММА. Поэтому газовая сварка целесообразна только лишь при работе с небольшими толщинами.

Горелки для газовой сварки

Горелка — это инструмент, без которого газосварщик не может обойтись. Он постоянно находится у него в руках, поэтому он должен быть по возможности не громоздкий, удобно лежать в руке.

Принцип работы газовой горелки заключается в том, что газы в ней смешиваются до однородного состава, а приготовленная смесь поджигается и дает пламя необходимое для разогрева и перехода кромок металлического соединения, подлежащего сварке, в жидкое состояние. Горелка сегодня выполняет нетривиальные задачи:

она должна выдавать высокотемпературный факел определенной формы наиболее эффективный для сварки;
точно регулироваться;
установленный режим работы должен поддерживаться на протяжении всего времени выполнения работ;
горелка должна обладать высокими прочностными характеристиками, обеспечивающими надежность эксплуатации, не требовать постоянного ремонта;
иметь не большой вес, чтобы не обрывать руки сварщику;
оборудование должно соответствовать требования ТБ и т.д.

Все эти пункты могут быть выполнены только при условии, что горелка имеет удачные конструктивные особенности и собрана из надежных дорогих материалов, выдерживающих высокотемпературное воздействие, давление и т.д. В основном это медные сплавы и, собственно, сам Сu. Для изготовления основной части горелки используется сплав Cu с Zn (латунь), для наиболее нагреваемой части (мундштук) предусмотрена красная медь, ее темп. плавления (около 1100 градусов) достаточна, чтобы пламя на выходе не оплавляло ее. Температура, конечно, не большая, но и температура пламени у основания ацетилено-кислородного факела не превышает 700 оС и достигает 3200 оС только в середине ядра.

Существуют различные виды горелок. Есть даже сжигающие в своем чреве бензин или керосин, однако по конструктивным отличиям более всего распространены горелки безинжекторные (высокого давления) и инжекторные (низкого давления).

Безинжекторные горелки

Здесь главенствует принцип: если подаваемые газы имеют одинаковое большое давление, тогда и нет необходимости в дополнительном нагнетании (подсосе) горючего газа. Все что нужно, смешать О2 и горючий газ в спец.камере до получения однородной смеси – и все готово для проведения сварочных мероприятий. Горелка имеет наиболее простую сборку. Она состоит из рукавов, по которым подается газ, системы регулирующих барашков, ниппелей, смесителя. Безинжекторные горелки не пользуются большой популярностью у мастеров из-за того, что водород и метан – газы, применяемые при данной технологии, не очень-то востребованы в массах. Ацетилен не используется из-за того, что наше производство выпускает в основном ацетилен низкого давления.

Инжекторные горелки

Более сложно устроены. О2 поступает в горелку под большим давлением 4 атм. В инжекторе он создает разрежение, давление падает ниже атмосферного и таким образом происходит подсос горючего газа. Расход ацетилена увеличивается по мере разогрева мундштука, а также в связи с появлением препятствий, осложняющих выход газов из наконечника. Поэтому в процессе работы сварщик постоянно вынужден откручивать ацетиленовый барашек на горелке, другими словами ему постоянно приходится корректировать режим. При всем этом расход О2 остается неизменным.

Сварка инвертором для начинающих: как варить без шлаковых включений?

Почему появляются шлаковые включения? Такие проблемы возникают обычно при сварке инвертором у начинающих. Когда сварщик варит, например, в направлении, как это можно видеть на фото, шлак может пойти вперед дуги, вперед сварочной ванны и подтечь под нее, оставаясь внутри шва из-за того, что не успел всплыть наружу.

В основном эта проблема присуща сварке в нижнем положении. Но особенно ситуация усугубляется, если деталь идет на спуск. В таком случае шлак гораздо быстрее стекает вперед, чем сварочная ванна. Также включения шлака могут возникать, если подобран слишком малый ток для данной толщины или по причине подбора слишком больших зазоров. При сварке по вертикали обычно включений не бывает – шлак стекает вниз, а шов остается сверху. В таком случае не существует проблем даже при сварке на малых токах. То же при работе в горизонтальном положении.

Проблемы с шлаком встречаются чаще всего при сварке в нижнем положении и при прохождении потолка.

Если случаются просадки в электросетке и варить можно только на малом токе, не желательно «жужжать» в нижнем положении, а необходимо деталь или заготовку поставить под уклон и варить снизу –вверх. Если тока совсем мало, нужно деталь поставить вертикально. Шлак будет стекать вниз, а шов нормально ложиться.

Если с электросетью в вашей мастерской все в порядке и тока хватает шлаковые включения все-равно возникают. Обычно это происходит при сварке на постоянке из-за воздействия на ферросплавы обмазки магнитного дутья. Когда горит электрод дуга начинает клониться в направлении массивной детали. Дуга может гореть в сторону или по кругу. Часто это явление ярко проявляется в угловых швах и на второй половине электрода. Вот в таких случаях и проявляются шлаковые включения в шве.

Как избавиться?

Если вы увидели, что шлак «обгоняет» сварочную ванну, можно сделать небольшой пробег вперед электродом по прямой линии, чтобы его встряхнуть. Если это не помогло, можно применить другой способ, который заключается в увеличении дуги, за счет чего шлак обратно сдувает по направлению к жидкой ванне. Также можно пытаться «загнать шлак обратно» меняя угол наклона детали (если позволяют ее габариты) в соответствующем направлении.

ПН и ПВ сварочных аппаратов

Часто спрашивают: что такое ПВ или ПН сварочного аппарата? Заглавные буквы ПН обозначают продолжительность нагрузки, а ПВ — продолжительность включения соответственно. Режим работы инверторного аппарата не менее важная характеристика, чем величина максимального сварочного тока. Про режим работы часто забывают начинающие сварщики. Этого делать нельзя.

Параметр ПН/ПВ всегда указан в процентах и показывает время работы инвертора при десятиминутном цикле. Например, если ПН/ПВ равен 40% — это означает, что после 4 минут работы аппарату нужно будет передохнуть, охладиться в течении 6 минут до повторного запуска. Таким образом, цифра позволяет приблизительно оценить, сколько раз инвертор будет отключаться по перегреву при бесперебойной работе в течение длительного времени.

Нагрузка источника питания (далее по тексту ИП) для дуговой сварки имеет, как правило, переменный характер. Процесс сварки состоит из повторяющихся циклов в которых рабочий период чередуется с паузами необходимыми для замены электродов, подготовки к наложению следующего шва, подгонки деталей и т.д. Согласно стандартам различают три типовых режима работы:

Длительный при неизменной нагрузке;

Так работают ИП для автоматической сварки и многопостовые источники.

Чередующийся;

Рабочие периоды прерываются режимами работы на ХХ. В данном случае применяется понятие продолжительности нагрузки (ПН)

Повторно-кратковременный

Рабочие периоды чередуются с периодами полного отключения силовых цепей ИП от сети.

В данном случае рабочий режим положено именовать как продолжительность включения (ПВ)

ПН/ПВ равно отношению времени работы аппарата к времени всего цикла. Длительность цикла принимается за 10 мин. Формула выглядит так:

ПН/ПВ =tраб./tцикла *100%

Для большинства сварщиков-профессионалов, не говоря уже о любителях, понятие режима работы сварочного аппарата является не очень понятным. Данная характеристика должна показать, как поведет себя сварочный аппарат при работе на максимальном токе и температуре +40 градусов. Сварщики профессионалы, выбирая аппарат для работы, смотрят на ток длительной нагрузки, который обозначен на шильде аппарата в графе ПН 100%. Опираясь на цифры в данной графе, эксперт в сварке может представить, будет ли достаточно заявленного производителем тока для решения тех задач, которые стоят перед сварщиком. Если токовые режимы, указанные в графе 100% совпадают или превосходят предполагаемые токи необходимые для выполнения конкретных задач, значит аппарат в процессе работы не будет перегреваться и уходить в защиту.

Для бытового использования высокие значения ПН не столь важны, поскольку для работы по дому аппарат редко используется на пределе своих возможностей, да и нагрузки носят скорее кратковременный характер. Заявленные данные по режиму работы инвертора являются результатами изысканий разработчиков оборудования. Необходимый ПН или ПВ закладывается в расчете при проектировании. В соответствии с поставленной задачей по продолжительности нагрузки инженеры подбирают компоненты сварочного аппарата. В расчет принимается множество нюансов. Например, теплостойкость изоляции проводов, размеры и число охлаждающих радиаторов, номиналы температурных датчиков, места их установки. Инженеры просчитывают наиболее теплонагруженные узлы и проверяют, как они будут влиять на режим работы инвертора в процессе длительной эксплуатации.

Как проверяют ПН/ПВ?

Рассчитать ПН инвертора могут только инженеры на этапе проектирования источника. В условиях лаборатории можно только подтвердить исходные данные, заявленные производителем, либо опровергнуть их. Посчитать ПН конкретного аппарата, опираясь на данные, полученные во время испытаний, можно только условно и очень приблизительно. Существует метод проверки работы ИП. Он обозначен в ГОСТ Р МЭК 60974-1-2012 и подразумевает нагружение источника максимальным током заявленным производителем. Данный способ позволяет подтвердить или опровергнуть заявленные значения режима работы достаточно быстро. Однако он связан с привлечением дополнительных калиброванных приспособлений для имитации работы аппарата под нагрузкой, приборов контроля температуры в определенных точках и т.д. Среди важных параметров данной проверки следует отметить время испытания, которое согласно стандарту должно составлять 10 мин, а также температуру внутри термокамеры в 40 ^оС. Два этих параметра позволяют получить данные с едиными исходными условиями.

Стоит сказать пару слов о том, почему единый стандарт времени и температуры так важен. Некоторые производители в маркетинговых целях стремятся увеличить значение ПН/ПВ и указывают данные для пятиминутного цикла. Например, аппарат с циклом испытаний 5 минут заявляется как инвертор с ПН 40%. По факту, если перевести данное значение в систему координат, регламентированную ГОСТ Р МЭК 60974-1-2012 ПН составит 20% (при цикле 10 мин). Та же история с температурой. В ГОСТе значение данного параметра испытания обозначено в 40 ^оС. Если температуру в термокамере понизить до (20 -25) ^оС , то ПН вырастет в 2 раза и составит 80%. То есть инвертор с реальным ПН 40% при температуре 20^оС сможет простоять под нагрузкой более 8 мин. И при этом не перегреться. Этим «финтом» , кстати, часто пользуются недобросовестные производители сварочного оборудования. Указывая ПН при 20 ^оС или для 5-минутного цикла испытания можно получить гораздо более красивые цифры никак не меняя при этом реальный режим работы инвертора. Поэтому при покупке аппарата нужно уточнять, насколько данные, указанные на инверторе соответствуют требованиям ГОСТ.

На просторах интернета есть множество роликов, где их авторы пытаются продемонстрировать высокую продолжительность нагрузки сварочного оборудования. Аппараты нагружают максимальным током и на протяжении 10 – 20 мин. жгут четырехмиллиметровые электроды. Блогеры доказывают, что испытуемые аппараты вместо ПН 60% ( 6 мин непрерывной работы) могут работать 10 -15мин и более. Значит, по их мнению, аппарат, который они испытывают, обладает ПН100%. Это не так хотя бы потому, что испытания проводятся при комнатной температуре. А иногда и попросту в снегу.

При проверках мы сталкивались с инверторами фактический ПН которых был выше заявленного. Например, вместо заявленных производителем 6-ти минут инвертор в термокамере проводит под нагрузкой 10 мин, что для обывателя будет неоспоримым доказательством, что у этого инвертора ПН 100%. Однако режим работы, заявленный разработчиком, следует соблюдать, поскольку инженеры проверяют теплонагруженность всех элементов конструкции, а не только дорогих узлов, защищенных термозащитой. При длительном режиме испытаний или реальной работе периодическое превышение не рекомендованного ПН может привести к выходу инвертора из строя. В аппарате может обгореть какой-то контакт или просто оплавиться изоляция.

Источник: Aurora Online Channel

Сварочный осциллятор своими руками

Сварочный осциллятор – это устройство для бесконтактного высоковольтного поджига дуги, используется как в аппаратах ММА, так и в аппаратах, предназначенных для аргонной сварки, для сварки алюминиевых сплавов (импульс оказывает разрушающее действие на оксидную пленку).
Конечно, такой осциллятор можно приобрести в любом спец.магазине, однако стоимость этого полезного устройства может неприятно огорчить (иногда доходит до половины стоимости самого инверторного источника питания). Поэтому собрать осциллятор из радиодеталей своими руками — единственная разумная альтернатива.
Предлагаем вашему вниманию следующую реально работающую схему, которая собирается из деталей китайского производства.

На схеме изображены:
• Инвертор;
• Плюс — на обратный кабель; минус — на горелку;
• Первый защитный блок состоит из конденсатора (какой нашелся в хозяйства) на 630V; 0,33 мФ и варистора на 95V.
• Ферритовое кольцо тоже выполняет защитную роль. Навито 24 витка, 16 квадратов.
• Вторая защита (кондер на 1мФ; 16V). В идеале нужно ставить хотя бы 5 кВ, но желательно не более 1 мФ. Варистор на 140V
• Ферритовая катушка (7 витков шины на горелку и 1 виток на разрядник с зазором 0,8 мм)
• Катушка от шокера.
• Питание от аккумулятора или БП на 6V.

Ремонт редуктора своими руками

Ремонт редуктора на примере кислородного БКО-50. Производится только не загрязненными руками.

Первым делом обратите внимание на состояние уплотнения на штуцере ввода газа и наличие фильтроэлемента ЭФ-2, который оберегает узел редуцирования от попадания сора, окалины, всевозможных частиц мелкой фракции.

Перед установкой фильтра (кладут узкой частью навстречу потоку газа) снимите штуцер входной и уплотнительную прокладку. Последняя должна быть выполнена из материалов, пригодных для работы в контакте с кислородом (полиамид, фторопласт, паронит). На ее поверхностях не должно быть расслоений и трещин. Затяните сапун. Фильтроэлемент ЭФ-2 после затяжки не должен люфтить.

Далее нужно присоединить редуктор к источнику подачи сжатого воздуха или азота. Другими газами производить проверку категорически не рекомендуется.

Обратите внимание на манометры, они должны быть исправны, проверте, чтобы стрелка, указывающая на показания, была на нуле. Приборы должны быть повернуты к рабочему так, чтобы он мог считывать с них информацию о показаниях. Для установки манометров применяются полиамидные прокладки. Подайте на вход min давление (для каждого редуктора оно свое, для БКО- 50 — 30 атм.).

При этом может появиться проблема стравливания газа, из-за отсутствия герметичности соединения редуцирующего узла и клапана при выкрученном задающем винте. Для устранения данной неполадки необходимо выполнить замену редуцирующего узла. Для этого понадобится спец.ключ, которым откручивается корпус редуктора.

Далее уберите толкатель, выкрутите седло при помощи накидного ключа. Обратите внимание на наличие забоин на запорной части клапана. Извлеките редуцирующий клапан (смотрим его на отсутствие повреждений), затем пружину (на ней не должно быть следов коррозии, слущивания покрытия).

Замените бракованные детали. Соберите редуктор.

Проверку можно производить при неполной сборке, после затяжки накидным ключом седла клапана. Герметичность проверятся путем нанесения мыльного раствора. Если пузыри не появляются, сборку можно продолжить.

Проверка исправности полностью собранного редуктора проводится с помощью крана с расх. шайбой. Для БКО-50 расходная шайба имеет диаметр 2,8 мм. При полностью открытом вентиле расходной шайбы нужно установить рабочее давление 12,5 атм, после чего закрыть вентиль шайбы и контролировать повышение давление на манометре низкого давления (не более 3,75 кг от max рабочего).

Проверка предохранительного клапана

Предохр. клапан должен открываться при при давлении от 16, 5 кг до 25 кг. Прверте так ли это: на отверстие клапана нанесите мыльный раствор, а второе отверстие закройте пальцем. Если клапан не открылся, его нужно отрегулировать. Если давление нужно увеличить – пробка клапана закручивается, если нужно сделать, чтобы он открывался раньше – пробка выкручивается. После регулировки предохранительного клапана пробка кернится и ставится отметка краской для того, чтобы настройка не сбилась.

Редуктор исправен, можно продолжить его эксплуатацию.

Источник: ДОНМЕТ

Собираем самодельную струбцину своими руками

Струбцина – приспособление для сварщика незаменимое, точно так же, как и для слесаря, столяра и других специалистов, которым надо что-то сварить, скрепить, склеить и т.д., предварительно зафиксировав элементы конструкции относительно друг друга статично в заданном положении. Рынок слесарных инструментов предлагает широкий ассортимент продукции, способной удовлетворить запросы самых придирчивых покупателей. Но и цены на нее соответствующие. Однако, размеры и конфигурация конструкций с которыми приходится работать могут сильно отличаться. Вряд ли вы приобретете одну струбцину на все случаи жизни. Нужно хотя бы десяток разных по размеру: маленьких, средних больших и т.д. и т.п. Не покупать же каждый раз дорогостоящую оснастку для разовой работы? Это в конечном итоге влетит в копеечку! В таком случае целесообразно будет ее изготовить практически даром из вторичных материалов: обрезков металла, болтов, шайб и гаек.

Как может выглядеть самодельная струбцина, сделанная своими руками? Предлагаем вам несколько вариантов.

№1 Самый простой вариант

Струбцина состоит из двух толстых стальных пластинок с просверленными под болты отверстиями. Конструкция собирается, соответственно, на гайках. Может применяться для зажима двух заготовок, например, на время их склеивания или точечной прихватки сваркой, или для других целей.

№2 G-образная струбцина

Для такой «приспособы» потребуется вырезать любым удобным способом (лучше газовым или плазменным резаком) «кусок металла» с-образной формы, подобрать длинный болт с пяточкой (последняя должна крутиться) и отверстием под отвертку или штырь.

Можно поступить еще проще и использовать в качестве «основы», например, два уголка. сваренных вместе или часть швеллера. Такие струбцинки разных размеров будут всегда полезны в хозяйстве.

№3 F-образная струбцина

Можно сделать из профильной трубы с отверстиями, чтобы можно было сдвинуть планку и увеличить площадь захвата. Зажим собирается по тому же принципу, что и в предыдущих вариантах.

№4

Практически у каждого в хозяйстве есть ненужная старая советская мясорубка. В крайнем случае можно использовать ее зажим в качестве струбцины. Если лишняя часть мешает, можно ее обрезать.

Возможны и другие варианты. Предлагайте, обсудим здесь или в группе ВК.