Author Archives: Сварщик Джо

Угловой шов

С угловыми швами (их еще называют тавровыми) приходится сталкиваться каждому сварщику, ведь они являются часто встречающимися элементами различных металлических конструкций и узлов. Работа с ними требует некоторого опыта и освоения несложных приемов.

Есть один секрет, с помощью которого угловой шов может выполнить любой человек, даже не имеющий практических навыков. Он работает, если есть возможность сориентировать узел в пространстве под углом 45о по отношению к горизонтальной оси и варить «в лодочку». В таком случае шлак не будет стремиться затечь на планку, которая находится ниже. Катет шва до 7-8 мм выполняют однослойным, свыше — в несколько слоев.

Если не требуется получить катет большой величины, электрод можно вести вдоль угла без поперечных движений. Также узел нужно наклонять таким образом, чтобы шлак стекал в сторону противоположную от сварочной ванны.

Техника сварки немного усложняется, если угловое соединение невозможно ориентировать в пространстве. Если одна из планок углового шва расположена строго горизонтально, нельзя начинать сварку с вертикальной планки, так как металл будет стараться стечь на нижнюю не разогретую поверхность. Из-за этого сплавления присадки и основного металла не произойдет и образуется непровар.

Чтобы выполнить качественный шов без дефектов, нужно сварку начинать в точке А, как это показано на изображении, а далее совершать движения по линии (в направлении, указанном стрелками) –круговые движения против часовой стрелки со сдвигом вправо.

Угол наклона электрода — сорок пять градусов.

Не все то золото, что блестит. Покрытие нитридом титана

Недавно вышел спор с коллегой, до сих пор ли для золочения церковных куполов используют золото? Для непосвященного читателя вопрос может показаться дурацким. Что уж говорить о неспециалистах, даже коллега, занимающий должность главного металлурга предприятия, ответил утвердительно: «Церковные купола издревле покрывали золотом и сегодня ничего не изменилось». Но правда заключается в том, что технологии не стоят на месте и все больше православных храмов покрывают купола нитридом титана, который имеет абсолютно идентичный с упомянутым выше драгоценным металлом внешний вид. На Урале, говорят, нитрид титана уже успел завоевать неслыханную популярность. Батюшки из других церквей повсеместно отказываются от дорогостоящей процедуры золочения.

Нитрид титана в постсоветских странах известен с 50-х годов ХХ века. В СССР он использовался в атомной промышленности и был засекречен. Однако в 90-х научным институтам приходилось как-то выживать и они начали рассматривать «несерьезные», но денежные предложения по применению нитрида титана по гражданскому назначению. На сегодняшний день покрытия из НТ применяют в следующих целях:

Декоративные («золочение» куполов, объемных букв, украшений, бижутерии, оформление интерьеров и т.д.).

Практические, т.к. повышается коррозионная стойкость металла и износостойкость (покрытие деталей сантехники, зубных протезов, корпусов часов, быстрорежущего инструмента и т.д.).

Чаще всего нитридом титана покрывают коррозионностойкие стали. Прекрасно подходит для этих целей пищевая нержавейка 12Х18Н10Т или ее зарубежные аналоги, имеющие маркировку американского института AISI. Цвета, в зависимости от применяемой технологии, можно получить разные. Наиболее популярные у потребителя: золото, медь, небесно-голубой цвет. Для нанесения нитрида титана применяют вакуумное напыление в плазме тлеющего дугового разряда в специальных камерах, где титан и азот образуют соединение в непосредственной близости к покрываемому изделию и осаждаются на его поверхность. В англоязычной литературе родственный процесс называется PVD.

Справка

Нитрид титана – соединение титана с азотом, представляет собой фазу внедрения с широкой областью гомогенности, кристаллы с кубической решеткой. Получают путем азотирования титана или другими способами ХТО.

Хочу работать и зарабатывать. Работа сварщиком в Канаде

Сколько же пришлось выслушать жалоб, что вот работаю всю жизнь сварщиком на заводе, в ЖКХ и т.д. (на отечественных предприятиях не очень-то высокие зарплаты), шабашить не сильно получается. И вот за 15 и/или более лет работы не удалось заработать ни на хорошую машину, ни на приличный отдых и т.д. у кого какие приоритеты…

Конечно, сварщик высокого уровня, рукастый и с головой на плечах (плюс немного везения) может зарабатывать и на родной земле – нефтепроводы, газопроводы варить и т.д. Находятся и предприимчивые специалисты, которые открывают мастерские или, у кого денег побольше, целые сварочные цеха, где оказывают услуги по сварке всего, что сделано из металла, от трубопроводов и заборов до котельного оборудования и автомобилей. Однако складывается такое впечатление, что таких успешных работников меньшинство. Большинство все-таки недовольно уровнем своих доходов.

В один из вечеров, проведенных в размышлениях, почему бы не задуматься о работе за рубежом, где производственные мощности больше, зарплаты и уровень жизнь повыше. Работать можно поехать куда угодно, промышленно развитых стран много. Сегодня же мы решили остановиться на такой далекой стране, как Канада, и поговорить об особенностях тамошнего трудоустройства. Ниже представлена информация интересная в первую очередь для соискателей.

Сварщик – одна из профессий, которая очень востребована в Канаде, так как там много компаний, которые занимаются машиностроением, металлургией и возведением мостов, небоскребов и т.д.

Для работы необходимо иметь лицензию, которую требуют преимущественно в провинции Альберто. В остальных провинциях лицензия, как правило, не требуется, однако отдают предпочтение сертифицированным специалистам. Получить сертификат можно в Канадском бюро сварщиков.

Требуется опыт не менее 2-3 года, желательно ММА, ТIG, MIG/MAG, а также с полностью автоматическим оборудованием, так как прогресс не стоит на месте и процессы все больше автоматизируются, все меньше требуется вмешательство человека. Востребованы специалисты газовой и плазменной сварки/резки, умеющие работать с порошковыми проволоками, с лазерной, контактной сваркой и сваркой под флюсом.

Сварщик в Канаде зарабатывает от 16 до 30 $/час. Средние зарплаты: Квебек и Онтарио 19 $/час (Торонто – 20 $/час), Альберта – 33 $/час. Вакансию найти можно практически в любой строительной компании и многие из-за того, что спрос очень высокий, готовы делать вызов иностранного работника для приезда и трудоустройства.

Какие требования обычно выдвигает работодатель?

Полное среднее образование, опыт, желательно курсы сварщиков, оконченные в Канаде.

В случае, если у вас нет большого опыта работы в Канаде (2-3 года), некоторые компании готовы принять работника помощником сварщика (работа с наставником, более опытным специалистом). Для того, чтобы в конечном итоге получить хорошую зарплату, нужно проработать несколько лет с напарником (например, учеником мастера) и только после этого вы можете начать самостоятельную работу по более высокой оплате.

Нужно отметить, что попасть на работу в Канаду из России, Казахстана, Белоруссии, Украины очень непросто. Необходимо иметь следующие данные:

солидный опыт работы в своей стране;
реферальные письма от работодателей (какой вы работник, как выполняете свои обязанности, насколько качественно);
хороший уровень английского.

Также вы должны быть готовы пройти собеседование с компанией на одной из выездных сессий, например, в Европе, либо в одной из стран бывшего Советского Союза. После этого нужно заключить контракт с работодателем и получить разрешение от провинции, в которую вы выезжаете. Как правило, речь идет о сварке металлоконструкций высокоэтажных зданий (как минимум, должен отсутствовать страх высоты) в течение не менее 40 часов в неделю. Соответственно, работа тяжелая, всегда в спросе, но высокооплачиваемая.

Бывают ситуации, когда компании готовы набирать иностранных работников и даже оплачивают затраты на перелет. Контракты могут быть двух типов:

1 год; 1,5-2 года без права на жительство и обратно домой;
1 год и получение права остаться в стране для дальнейшей работы сварщиком.

Также вы можете работать, как Self-employed. Смыслового аналога в русском языке для этого термина не существует, но слово близко по своему значению к фрилансу.

Источник: Канада и Семья

Ремонт инвертора Telwin 165 своими руками

В данной статье немного приоткроем завесу над буднями обычного сервисного центра по ремонту сварочной техники. Сегодня вашему вниманию представляем ремонт сварочного инвертора Telwin Force 165. Возможно, ознакомившись с предоставленной информацией, вы сможете устранить некоторые неисправности своими руками. И помните, не беритесь за ремонт, если не уверены в своих действиях, в результате, это всегда обходится дорого.

Как ни банально это звучит, ремонт начинается с разборки аппарата. Для начала снимается ручка, которая зафиксирована на 4 винтах. Затем откручиваются 2 винта, расположенные на пластмассовой части (держат переднюю и заднюю панель) и 2 винта, которыми зафиксирован корпус по бокам). Также не забудьте снять ручку регулятора тока, потянув ее на себя, потому что она не позволит передней панели инвертора отделиться от общего корпуса.

Диагностика начинается с поверхностного осмотра платы. Нужно внимательно посмотреть, нет ли перегоревших дорожек, поврежденных элементов и тому подобного. При беглом осмотре сразу видно, что вышел из строя зарядный резистор, который отвечает за плавный заряд конденсаторов.

Без него будет большой удар в сеть. То, что сгорел зарядный конденсатор говорит о 3 вещах:

Битый диодный мост

Пробиты электролитические конденсаторы;

Силовые ключи – IGBT транзисторы.

Приступаем к прозвонке

Начать прозвонку лучше с выходных клемм, таким образом проверяется годность выходного диодного моста.

Затем проверяются

входной мост с обратной стороны платы;
диодный мост на предмет КЗ;
конденсаторы по высокой стороне;
силовые транзисторы IGBT нужно замерять меду стоком и истоком, то есть между коллектором и эмиттером.

В данном конкретном случае ремонта Telwin Force 165 вышли из строя именно транзисторы.

Обычно, при выгорании транзисторов выгорают и драйверы. В таком случае транзисторы нужно демонтировать. После демонтажа транзисторов нужно проверить исправность драйверов. Для этого находят сопротивления 15 Ом и звонят их в режиме прозвонки тестера. Если они целы, большая вероятность, что драйвер годный. Если же эти резисторы в обрыве, тогда придется полностью проверить драйвер. Рядом расположены диоды и транзисторы, их проверяют на пробой.

Перед включением нужно убедиться, что у нас по высокому нет замыкания (что замыкание было действительно в транзисторах). Проверяем на конденсаторах.

Топология данного инвертора, Telwin 165, это косой полумост. Выходной трансформатор включен между транзисторами. Почему так называется, косой полумост? Транзисторы включены как бы наискось. В другом косом плече моста стоят разрядные диоды. Их нужно прозвонить заранее, потому что при пробое транзисторов очень часто эти диоды тоже пробивает.

Проверяют также супрессоры – снабберы транзисторов. Они вылетают редко.

Если КЗ нет, нужно подать питание и осциллографом посмотреть, какой сигнал приходит на транзисторы. Многие ремонтники смотрят на форму сигналов на затворах, но мы рекомендуем от эмиттера до затвора впаивать конденсатор 220 -1000 пФ. Тем самым имитируется емкость затвора и нагружается цепочка драйвера. Таким образом, весь драйвер выходного транзистора думает, что он работает на затвор транзистора. Осциллограмма будет примерно такой, как при работе с реальным транзистором. Без нагрузки все может хорошо показывать, под нагрузкой – мы увидим, какая будет форма.

Перед подключением питания в обязательном порядке понадобится стоваттная лампочка с двумя проводами. Если вы не опытный ремонтник, вам нужно обрезать дорожку на плате. Дело в том, что вы можете не заметить замкнутый трансформатор, битый снаббер, диоды и т.д. Разрез питающей дорожки вас спасет от дорогостоящего выхода всей силы из строя.

После любой манипуляции, когда вы включили питание, а потом выключили его, нужно на лампочку разрядить конденсаторы. Напряжение на них смертельное, 310В, может быть даже летальный исход.

В процессе наладки, между двумя разрезанными дорожками впаивается лампочка, которая ограничивает ток, идущий через выходную часть. И даже если где-нибудь что-то будет не так (занижена частота, пробиты трансформаторы, выход и т.д.), лампочка просто загорится в полный накал, а все остальное останется целым.

В Telwin Force 165 схема построена следующим образом: как таковая отсутствует дежурка, но … через резистор от сетевого напряжения (310В) заряжаются конденсаторы, которые дают подпитку ШИМу и он короткими импульсами пытается запустить силовую часть. В момент запуска силовой части отвод из силового трансформатора через диод и кренку начинает питать всю схему. Вся схема «заводится» — в этот момент щелкает реле и включается вентилятор. Таким образом производится запуск инвертора, т.е он работает на самоподпитке (не от дежурки). Если вы включили инвертор и щелкнуло реле, завращался вентилятор – это значит, что сила «завелась».

В конкретной рассматриваемой плате при подаче питания на указанных на фото выводах между эмиттером и затвором должны быть короткие «пачки» импульсов – попытки запуска — примерно раз в одну секунду.

Для проверки нужно подпаять минусовой щуп осциллографа на эмиттер.

Важный момент! Напряжение, которое вы подаете, должно быть развязано от сети гальванически, чтобы осциллограф и все остальные приборы, которые вы подключаете, не попали попали под фазу (включая человека, который ремонтирует инвертор).

Другой щуп осциллографа ставится на затвор и подается питание.

На экране осциллографа должны появится серия запускающих импульсов. Значит, драйвер, ТГР, и управляющий ТГРом транзистор – все в рабочем состоянии.

Затем, отключается питание, разряжаются конденсаторы на лампочку и производится переключение на другое плечо.

Проверяются импульсы на другом плече. С помощью осциллографа вы можете измерить размах посчитать их длительность.

Запаиваем весь конечный каскад и пробуем его запустить, потому что все работает в штатном режиме, о чем свидетельствует описанная проверка.

При установке новых силовых IGBT –транзисторов все поверхности алюминиевых радиаторов, к которым они будут прилегать, должны быть идеально чистыми: очищены от любых загрязнений и промыты спиртом.

Проведите пальцем по радиатору в месте установки транзисторов: не должно быть вкраплений, отверстия под резьбу без заусениц и не должны возвышаться (когда откручивают винт, бывает как-бы «вытаскивают» резьбу из алюминия – получается бугор).

Нужно убедиться, что на IGBT-транзисторах нет вкраплений, потому что любая песчинка сделает зазор между транзистором и радиатором, соответственно, функция теплоотвода не будет выполняться в полной мере.

Пасту КПТ-8 (Кремнийоргани́ческая Па́ста Теплопрово́дная) ГОСТ 19783-74, используемую для улучшения теплообмена между мощными электронными компонентами и радиатором, нужно наносить на транзистор исключительно из тюбика. Не нужно выковыривать пасту лопатками из банок.

Пасту нужно мазать как можно меньшим слоем и только на металлическую часть. При затяжке транзистора она должна едва выйти из-под корпуса. Толстый же слой приводит к деформации транзистора.

Радиаторы с транзисторами обратно устанавливаются на плату и запаиваются. В технологический разрез дорожки платы, о котором говорилось ранее, впаивается лампочка, после чего подается питание. Должно щелкнуть реле и включиться вентилятор, это значит, что силовая часть запустилась. Если лампочка не горит, это говорит о том, что все работает нормально и ток покоя в норме.

Нужно проверить выход. На выходных клеммах инвертора должно появиться напряжение. Проводите все работы очень аккуратно, потому что схема в момент проверки находится под высоким напряжением 310В по постоянному току!

К выходным клеммам подключается небольшая лампочка 40 Вт и если все в норме, она должна загореться – силовая часть в рабочем состоянии.

Далее плата промывается изопропиловым спиртом от паяльного флюса, восстанавливается «разорванная» дорожка и нагружается на реостат (проверяется выходной ток).

Регулятор тока выводится на минимум и подключается реостат. Ставятся щупы и снимается напряжение холостого хода. Подключается нагрузка и регулируется ток ручкой инвертора. В данном конкретном случае ремонта ток не регулировался, т.е. был постоянно на максимальном своем значении. Если бы в качестве нагрузки был бы подключен не реостат, а реальный сварочный электрод, при первом же касании о металл этим электродом, вся силовая часть сгорела бы снова, так как инвертор постоянно работает на максимальной своей мощности! Оказывается, изначальная проблема, приведшая к поломке, заключалась в отсутствии регулировки тока. Это говорит о том, что неисправность находится где-то в задающем генераторе. Следствие выбитой силы уже было отремонтировано, а причину – нужно искать.

За регулировку тока отвечает трансформатор, через который проходит первичная обмотка силового трансформатора. Нужно проверить целостность вторичной обмотки этого регулировочного трансформатора. Операционник LM324 проводит сравнение между установленным положением ручки регулятора тока в одном плече и полученными данными с указанного на фото транса в другом плече.

Результаты, полученные операционником, подаются на микросхему ШИМ (задающий генератор работы всей силовой части) и от длительности его импульсов зависит выходной ток. Длительность же импульсов задается операционной микросхемой на основании полученных данных между установленной ручкой и тем, что пришло с трансформатора. В данном случае ремонта данная схема не работает. Нужно устанавливать причину.

Заменой микросхемы компаратора LM324 проблема была решена, а ремонт инвертора завершен. Дальнейшее испытание на реостате показали, что аппарат полностью исправен, а ручка регулировки тока работает, как и положено.

Источник: Powerful Electronics

Сварка взрывом

Первое, что приходит в голову при слове «взрыв» -это разрушение, а сварка явление созидательное. Как эти два понятия умещаются в одном словосочетании? Что же такое сварка взрывом?

Краткая историческая справка

Еще в 19-ом веке военные заметили, что при стрельбе из пушек по мишеням некоторые заряды прилипают к этим мишеням. Т.е. при высокой скорости удара и благоприятных факторах образовывается новое соединение. Но тогда военным было не до дальнейших исследований этого странного по тем временам явления. А вот ученые спустя столетия вновь вернулись к этой теме. Серьезно сваркой взрывом у нас в стране начали заниматься в середине прошлого века в институте гидродинамики им. Лаврентьева в Новосибирске.

Суть процесса

Сварка взрывом — это с виду простой процесс, при котором два металлических листа размещаются друг над другом.. На верхний лист накладывается заряд вещества, который дает импульс энергии, способствующий возникновению соединения за счет пластической деформации, распространяющейся с высокой скоростью Т.е. взрыв в данном случае является источником кратковременной, но очень мощной энергии.

Где полученные соединения могут применяться?

Полученные сваркой взрывом изделия находят широкий спектр применения в различных отраслях промышленности: электрометаллургия, аэрокосмическая отрасль, атомное и нефтехимическое машиностроение. Изделия, соединенные сваркой взрывом, летают в космос, опускаются на глубины океанов, помогают существенно снижать энергозатраты в системе транспортировки и распространения электроэнергии, а том числе и на атомных станциях. Дело в том, что при сварке взрывом получают настолько прочные соединения, что через швы и сами материалы не может просочиться даже такой всепроникающий газ, как гелий.

В чем преимущества сварки взрывом перед обычной сваркой?

Ряд металлов, которые необходимо сварить, например, алюминий и медь, имеют резко отличающиеся температуры окончательного расплавления (алюминий — 600 ^оС, медь — 1200 ^оС). Соответственно, если пытаться соединять обычным способом аргонодуговой сварки, то ничего не получится: алюминий расплавится и вытечет, а медь будет только начинать нагреваться. Сварка взрывом позволяет получить соединения в твердой фазе, минуя расплавление, за счет высокоскоростного импульса давления.

Какие исследования ведутся в данной области?

Волгоградским ученым с помощью сварки взрывом удалось получить соединение порошкообразного карбида хрома и титана, располагая их на металлической пластине и нагружая сверху зарядом взрывчатого вещества. После подрыва получается заготовка, на которой располагается твердый сплав. В структуре этого твердого сплава наблюдаются отдельные частицы карбида хрома и плотно спрессованный титан. В практической отрасли из такой заготовки можно получить конкретную деталь, применив ее, например, в компрессорной технике, работающей с высокотоксичными жидкостями при высокой температуре и давлении.

Какие возможности технология данной сварки дает сейчас?

Сегодня получают различные композиционные и многослойные листовые материалы, порошковые материалы (твердосплавы), переходники, трубные заготовки.

В последнее время технология применяется даже для предпосевной обработки семян. Семена укладываются в губку и погружаются на дно металлического цилиндра, наполненного водой. Сверху закладывается небольшой заряд взрывчатого вещества. Его подрывают, импульс давления проходит через воду, воздействует на семена, которые испытывают стресс и в результате начинают сильно плодоносить. Это не какая-то генная инженерия, туда ничего не привносится извне. Растение имеет резервы, которые таким образом «подстегиваются» для их быстрой реализации.

Можно ли сказать, что за сваркой взрывом будущее?

Если посмотреть на публикативную активность, которая является индикатором научного интереса в России и в мире, можно отметить, что появился значительный интерес к этой области. Большое внимание идет со стороны прикладных задач по производству различных композиционных материалов, соответственно, за сваркой взрывом большое будущее.

Травление металлов. Где применяется. Художественное травление.

Где может потребоваться травление металлов?

Травление металлов – процесс снятия некоторого слоя металла путем нанесения на требуемую поверхность химического раствора. Как правило, химические соединения (например, азотную кислоту) растворяют в спирте. Таким образом, полученным раствором осуществляют травление деталей. Например, в материаловедении, для того, чтобы увидеть структуру металла в мощный микроскоп (разглядеть мартенсит, перлит, феррит и т.д.), нужно протравить предварительно подготовленный шлиф (доведенную до зеркального состояния поверхность). Также исследуют образцы-свидетели цементированного, азотированного и т.д. слоев. Образцы разрезают, делают на них шлиф, травят его и измеряют с помощью микроскопа, на окуляр которого нанесена линейка, измеряют слой – глубину проникновения нитридов или углерода. Пропорция «травилки»: около 10-15% азотной кислоты и 85-90% спирта. Есть и другие растворы: например, для нержавеющих сталей (так как «азотка» их не берет) — Марбле.

Перед пайкой или сваркой алюминия, его также подвергают процедуре травления с целью удаления окисной пленки с его поверхности. В качестве активного вещества используется азотная кислота. Читайте подробнее в статье «Сварка алюминия» (см. ответ на вопрос №2).

Сегодня подробно остановимся на художественном травлении металла, с целью придания изделиям оригинальности, необычного внешнего вида.

Как видите, химическое травление весьма востребовано в различных сферах народного хозяйства: в промышленности и даже в искусстве.

Художественное травление

Для данного вида творчества вам не понадобится приобретать какие-то специфические, редкие и дорогостоящие вещества. Весь процесс может провести даже школьник, а полученный результат удовлетворит самого избалованного эстета. Вы можете получить любую картину на металле – здесь все только зависит от вашей фантазии и желания.

Для осуществления задуманного понадобится приготовить раствор, который известен каждому, кто когда-либо сталкивался с травлением плат.

Необходимо найти следующие ингредиенты:

эмаль типа НЦ-11 (или лак для ногтей);
Ацетон или растворитель типа Уайт Спирит;
Смола для просмаливания кровель;
Медный купорос;
Пищевая соль.

Изделие перед травлением нужно очистить до светлого металла от загрязнений. Если есть покрытия: воронение, оксидирование – их нужно удалить. Например, водный раствор уксусной кислоты отлично удаляет воронение. Затем зачистите поверхность мелкозернистой наждачной бумагой (размер абразивного зерна минимальный).

Определитесь, где будет находиться будущий рисунок или эмблема. Это место нужно защитить малярным скотчем или изолентой. Далее на поверхности, которые не нужно травить, наносится лак или указанная эмаль. Следите, чтобы не было «проплешин» и непрокрасов. После того, как краска полностью высохнет и перестанет липнуть, необходимо снять изоленту – тем самым вы получите область с ровными краями, где, собственно и будет размещен рисунок.

Рисунок наносится жидким раствором черной смолы в уайт-спирите, по густоте напоминающем обычную краску. Он должен быть не слишком жидким и не слишком вязким, чтобы его удобно было наносить на поверхность металла. Плюс такой «краски» заключается в том, что если вышли какие-то огрехи (рука дрогнула), их можно удалить смоченной в уайт-спирите ватной палочкой или небольшим тампоном. Тонкие детали можно довести небольшой иголочкой.

Теперь все готово к операции «Травление».

В литровую банку воды вам необходимо высыпать стограммовый пакет медного купороса. Поваренную соль нужно сыпать до тех пор, пока она не прекратит растворяться, т.е. до насыщения.

Поместите деталь в раствор. Бояться не нужно, он абсолютно не ядовитый и никаких особовредных для человека веществ в процессе травления не выделяется.

Как только начнется реакция, на металле появится темно-розовые продукты травления. Эти продукты нужно периодически смывать под слабым напором проточной воды, потому что их количество тормозит реакцию: чем их больше, тем она медленнее протекает. Применение дополнительных средств, таких как зубная щетка и прочее, не допустимо, так как очень легко можно испортить весь рисунок. Время травления выбирается исходя из желаемого результата: чем дольше выдержка, тем больше глубина протравленного металла.

После удаления эмали и остатков продуктов травления получится результат, представленный на фото выше. После зачистки мелких неровностей, работа практически готова.

Следует отметить, что таким образом можно обрабатывать медные и алюминиевые сплавы, сталь, однако с коррозионностойкими нержавеющими сталями (хромо-никелевые стали) этот номер не пройдет. Удачи вам в ваших начинаниях и в ваших экспериментах!

Реальные характеристики сварочных инверторов Ресанта

Сварочные инверторы Ресанта пользуются сегодня большой популярностью у сварщиков и именно поэтому невозможно не уделить внимание этой торговой марке более подробно. Аппараты реализуются по достаточно лояльной и доступной цене, качество же остается приемлемым, если сложить в сумме все плюсы и минусы. Это не реклама Ресанты, тем более что у пользователей интернета, тем более у сварщиков, сформировался уже «негативный условный рефлекс» на навязчивые и необъективные материалы рекламного характера, ориентированные на продажи, а не на поиск истины. Чтобы к последней приблизиться, протестируем линейку аппаратов Ресанта серии К, отчет о проделанной работе предлагаем вашему вниманию. Выводы о соответствии реальных характеристик Ресант заявленным вы сможете сделать самостоятельно.

К серии относится 4 аппарата САИ 160К; САИ 190К; САИ 220К; САИ 250К. Буква «К» в данном случае означает «компактный». С актуальной стоимостью этих устройств вы всегда можете ознакомиться на официальном сайте, поэтому не будем приводить здесь какие-то цифры.

Начнем с исследования комплектации

Все аппараты поставляются в картонных коробках с одинаковой комплектацией: инструкция по эксплуатации, ремень для переноски, сварочные кабели. Длина кабелей держака у всех аппаратов 190 см; кабеля массы – 120 см. Пакеты кабелей не промаркированы, но заметно отличаются по сечению:

У инвертора 160К в комплекте очень тонкие кабели сечением 10-12 кв. мм;
Инвертор 190К и 220К укомплектован кабелем 14 кв. мм;
У 250К самое большое сечение – около 16 кв. мм.

Нужно отметить, что омедненные алюминиевые сварочные кабели имеют недостаточные сечения и во время работы будут греться. Стоит также отметить, что байонетные разъемы инверторов на 220 и 250А должны быть большего сечения, иначе не избежать выгорания контактов при серьезной эксплуатации. Что касается кабеля питания, то полутораметровый провод имеет недостаточное сечение 1,5 кв мм на моделях 160К и 190К. На аппарате 220К стоит странный кабель сечением 3х1,8 кв. мм. К питающему кабелю к аппарату на 250А вопросов нет, его сечение составляет 2,5 кв. мм.

Особенности устройства аппаратов

Среди плюсов линейки «К» следует отметить аккуратную машинную сборку, достаточный уровень ремонтопригодности, применение нового поколения IGBT-транзисторов GT50JR22 фирмы «Тошиба». Новые элементы отличаются повышенным быстродействием и невысоким напряжением насыщения по сравнению с традиционными FGH40N60.

Новые транзисторы позволяют повысить тактовую частоту инвертора и уменьшить габариты реактивных элементов: входных конденсаторов, импульсного трансформатора и т.д. Однако в погоне за малыми габаритами разработчики ухудшили условия охлаждения. Радиаторы стали меньше в сравнении с полноформатной версией аппаратов, а мощность вентилятора не изменилась. Для того, чтобы предотвратить вечный перегрев компактного источника инженерам пришлось снизить максимальные сварочные токи с помощью ШИМ-контроллера. То есть 160А; 190А; 220А; 250А инверторы смогут выдать всего 120А; 130А; 170А; 180А.

Чтобы выяснить, что представляют собой источники, подключим их к регистратору сварочных процессов AWR-224MD, нагрузим током с помощью балластных реостатов и снимем вольт-амперные характеристики.

Начнем с напряжения холостого хода

Модель Ресанта	Заявлено Uхх, В	Фактически Uхх, В
САИ 160К	85	82
САИ 190К	80	65
САИ 220К	80	82
САИ 250К	80	82

Можно сказать, что напряжение ХХ трех аппаратов соответствует заявленному производителем. Ресанта 190К выдает Uхх ниже заявленного значения, но все-же в допустимых пределах.

Сварочные токи и форма ВАХ

Рассмотрим вольт-амперные характеристики аппаратов и сделаем выводы о их рабочих свойствах.

Характеристики

САИ 160К

САИ 190К

САИ 220К

САИ 250К

Максимальный сварочный

ток, А

120

(заявл. 160)

138

(заявл. 190)

162

(заявл.220)

183

(заявл.250)

Ток короткого замыкания на макс. токе, А

160

164

235

233

Подводя итог можно сказать, что ни один из участников теста не выдержал проверки. Можете сами подсчитать, сколько ампер по номинальному току не добирает каждый из инверторов. То есть в цену сварочных источников питания заложен чистый китайский воздух, который составляет от 25 до 35% цены аппаратов. Что касается формы ВАХ, можно предположить, что процесс поджига и стабильность горения дуги должны быть на приемлемом уровне.

Проверка ПН

Поскольку токовые характеристики всех инверторов завышены, ПН, указанный на шильдах инверторов, также не соответствует действительности. Чтобы представить, какой продолжительностью нагрузки обладают источники, рассчитаем их приблизительный режим работы. Для этого все аппараты будут нагружены их реальным максимальным током и помещены в термокамеру (при температуре 40 градусов). Исходя из времени, которое каждый источник сможет продержаться в тепловом контуре не отключаясь, сделаем выводы о реальном ПН.

Приходя в магазин за новым сварочным инвертором, сварщик-профессионал обращает внимание на ток длительной нагрузки, который указан на шильде. Цифры, указанные там, обозначают пороговые значения тока, которые сварщик может выставить на источнике не опасаясь отключения аппарата по перегреву независимо от времени работы. Неверные данные, обозначенные в графе ПН100% могут ввести сварщика в заблуждение и привести к вынужденным простоям в работе.

Результаты испытаний, полученных в термокамере

Инвертор	Iмакс, А (максимальный ток инвертора в термокамере)	Время нахождения в камере до включения индикатора перегрева	Реальное значение ПН, % на макс. токе	Заявленное значение ПН, % на макс. токе	Реальный ПН 100% (ток длительной нагрузки), А	Заявленное ПН100%, (Ток длительной нагрузки), А
САИ160К	120	2 мин 36 сек	26	70	61	100
САИ 190К	140	2 мин 14 сек	22	70	65	120
САИ 220К	160	1 мин 56 сек	19	70	70	140
САИ 250К	183	3 мин 13 сек	32	70	101	160

Работа при низком напряжении в электросети

Все аппараты серии «К» выдерживают просадку до 160В, кроме модели САИ160К ( при сварке рутиловыми электродами ок46.00). Поджиг у САИ 160К становится неудовлетворительным, а сварочная дуга часто рвется.

Доп. Функционал

В инструкции сказано, что все СварАппы оснащены функциями «анти-стик, «хот-старт» и «форсаж дуги».

Фактическое наличие

Модель	анти-залипание	Хот-старт	Форсаж-дуги	VRD
Инверторы серии «К»	Да	Нет	Нет	Нет

Практическая сварка

Все аппараты хорошо справляются со сваркой стальных пластин (встык) толщиной 4 мм электродами ОК46.00, УОНИИ 13/55 диаметром 2,5 мм. Поджиг уверенный, дуга стабильная и эластичная. Что касается электродов диаметром 4 мм, на моделях 160К и 190К ощутима нехватка тока, регуляторы приходится выставлять на максимальные значения, два других инвертора со сваркой четырехмиллиметровым электродом справляются нормально (процесс достаточно комфортен).

Заключение

Большинство характеристик аппаратов Ресанта серии «К» не соответствует заявленным. Расхождение обещанного и реального функционала касается как максимальных сварочных токов и ПН инвертора, так и отсутствия дополнительных функций форсажа дуги и горячего старта.

Источник: Aurora Online Channel

Требования к организации сварочного поста

Сварочный пост представляет собой специфический «кабинет» сварщика, оснащенный всем необходимым оборудованием, аксессуарами и приспособлениями, необходимыми для бесперебойного выполнения работ по сварке. Организация сварочного поста и все работы, связанные с его обустройством, должны производиться согласно требований охраны труда и безопасности жизнедеятельности. При планировании подобных участков, осуществляющих выполнение технологических процессов, следует руководствоваться ГОСТ 12.3.003-86 (pdf), который устанавливает требования к производственным помещениям и размещению оборудования, транспортировке материалов, а также требования к персоналу и применению СИЗ.

В данном случае речь пойдет об обустройстве рабочего места для выполнения операции сварки электродуговым методом (ручная, аргонодуговая, полуавтоматическая).

Стационарный пост

Представляет собой кабину с открытым верхом, приподнятую над уровнем пола. В таких постах сваривают детали малых и средних размеров, для крупных узлов и металлоконструкций он не пригоден. Кабина обычно выполняется из металлических листов на которые впоследствии наносятся цинкосодержащие краски или другие покрытия, стойкие к высокой температуре и инфракрасному излучению (например, белила на основе титана или желтая краска из хромо-свинцовой соли, другие современные вещества).

Пол должен быть бетонным (или стяжка). Покрытия ПВХ, деревянный пол по лагам и другие горючие материалы не допускаются. Вход/выход закрывают брезентовым полотном, либо предусматривают металлические двухстворчатые двери с рифленым стеклом.

Некоторые требования к сварочной кабине:

Достаточное освещение для комфортной работы, наличие источников света, освещающих пост в целом и стол, на котором проводятся все манипуляции, в частности.
Площадь поста не менее 3 м2, высота металлических стен 1,8 – 2м, они должны быть приподняты над уровнем пола на высоту 20-25 см; высота потолка помещения, в котором установлена кабина, соответственно, более 2 м для свободной циркуляции воздуха.
Стол для работы в сидячем положении должен быть высотой 50-60 см. Стол собирают из металла. Желательно, чтобы на крышку стола (в том числе в месте контакта клеммы массы) был уложен медный лист. Саму крышку делают из стали или чугуна толщиной до 2,5 см. Стол должен предусматривать наличие металлических выдвижных ящиков для хранения инструментов, приспособлений, электродов, чертежей и т.д.
Над столом обязательно наличие специальной вытяжки. Если вы создаете пост в гаражных условиях, можно встроить в одну из стен гаража вытяжной вентилятор, в таком случае нужно будет позаботиться о наличие приточки в зимнее время года. В промышленных условиях в последнее время часто устанавливают точечную вытяжку, гибкий «хобот» которой можно установить непосредственно в месте проведения сварки.

Обмен воздуха в помещении не менее 40 м³/час согласно нормативной документации. Напомним, что при недостаточном воздухообмене токсичные элементы, содержащиеся в сварочном дыме (аэрозоль), будут накапливаться в легких сварщиках, что со временем приведет к возникновению профессиональных заболеваний.

Под ногами должен находиться резиновый коврик.
Все оборудование обязательно заземляют (некоторые сварщики используют УЗО).
Рабочий стул сварщика должен для удобства работы вращаться вокруг своей оси. Материалы, из которых изготавливают стул, должны быть термостойкими и не проводить электрический ток. Сиденье и спинка могут быть изготовлены, например, из дерева.
Для удобной работы под рукой должен быть манипулятор (или вращатель) и ножная педаль, которая упрощает его управление. Манипулятор используют для сварки тел вращения.

Мобильный пост

Мобильные работы, как правило, связаны со сваркой на открытом воздухе крупногабаритных конструкций. Поэтому проведение специальных мероприятий и создание особых условий, необходимых для функционирования такого поста, не требуется. Защиту от осадков организуют навесами, от ветра рабочую зону защищают ширмами. Инструмент и оборудование перемещают в спец. тумбах. Для освещения используют локальные источники света. Все оборудование обязательно заземляется.

Клепка. Технология и особенности

Человечеству давно известна клепка, еще со времен Древней Руси. Среди археологических находок встречаются клепанные инструменты, предметы бытового назначения. Однако на современном этапе развития технологии К. уступает место сварке, которая обеспечивает высокую скорость проведения работ и прочность. Несмотря на это, К. по-прежнему востребована в некоторых конструкциях и изделиях, где не допускается какое-либо высокотемпературное воздействие и, как следствие, структурные преобразования в металле, а также деформации (поводки) связанные с неравномерным нагревом и охлаждением. К. незаменима также в случае, если нужно получить соединение из металла, который не сваривается или относится к трудносвариваемой группе. В заклепочном соединении из разнородных металлов (биметалл) не возникает гальванических процессов, провоцирующих развитие коррозии. Однако и эти преимущества сегодня нивелируются, в связи с появлением новых сплавов, которые при высокой прочности хорошо поддаются сварке плавлением или другим ее видам; а новые поколения клеевых составов способны образовывать швы, по своим мех.свойствам близкие к основному металлу.

Клепкой называется технология получения неразъемного соединения с помощью механического воздействия в холодном или нагретом состоянии на металлозаклепки различной формы и размеров. Соединения, полученные с помощью К., устойчивы к вибрациям и ударным нагрузкам.

Существует несколько способов создания клепанного соединения:

• Заклепки до ø10мм вхолодную заводят в отверстие с зазором 0.1-0.2 мм.
• Заклепки от ø8 мм и выше расклепывают в нагретом состоянии с зазором 0,5 -1 мм. В процессе горячей К. ножка заклепки лучше заполняет отверстие соединяемых металлов и при охлаждении они лучше стягиваются.
• Длинные заклепки полностью не нагревают, термическому воздействию подлежит только тот ее конец, из которого формируется головка.

К. может выполняться заклепками с потайными головками или выступающими. В первом варианте изделие имеет лучший товарный вид, гладкую однородную плоскость. Если к внешнему виду не предъявляются какие-либо требования и имеет значение только прочность узла, в таком случае, выбирают второй вариант.

Последовательность выполнения К. состоит из нескольких этапов:

• Просверливание или продавливание отверстий и их зенкование под потайную головку;
• Установка в отверстиях заклепок, состоящих из головки и стержня;
• Образование замыкающей головки при помощи обжимки и поддержки (см. рисунок)

В качестве инструментов может выступать как обыкновенный молот, так и спец.машина – пресс. Соответственно, К. может быть ручной и машинной. Если речь идет о мелкосерийном производстве, может применяться пневмомолот и наковальня; в крупносерийном — используют более серьезный инструментарий, в том числе спецпрессы с ЧПУ, которые имеют высокий КПД и фактически незаменимы при изготовлении фюзеляжей летательных аппаратов.

Есть интересный случай, когда невозможно сформировать замыкающую головку традиционным мех. воздействием. Выход был найден. Заклепка, в стержне которой находится взрывчатое вещество, легкими ударами молота заводится в отверстие в холодном состоянии. Позже соединение нагревается и с помощью небольшого взрыва формируется замыкающая головка. Если нужно склепать тонкие неметаллические листы, целесообразно использовать заклепки с полым стержнем, т.е. трубчатые, тонкую стенку которых легко можно деформировать развальцовкой для формирования замыкающей части.

Клепаные конструкции бывают нескольких видов:

Прочные— используются в несущих сооружениях, таких как балки, колонны.
Плотные — применяются для стыковки труб, предназначенных для перемещения газов и жидкостей; при клепке баков и сосудов, находящихся под небольшим давлением Герметичность такого соединения организовывается нанесением на стыковочные поверхности различных герметиков или путем подкладывания под головку заклепки пластикового уплотнителя.
Смешанные конструкции предполагают сочетание в себе функции прочных и плотных соединений.

Муки выбора: какому инвертору отдать предпочтение?

Здравствуйте, я в сварке любитель. Столкнулся с выбором инвертора. Перелистал множество форумов по вопросу выбора той или иной модели и остановился на двух:

Форсаж-200
Барс Profi Arc-207D мод. 2

Какому из этих аппаратов отдать предпочтение?

Интересно, по каким критериям вы выбрали именно эти две модели из огромного ассортимента сварочных аппаратов? ФОРСАЖ — понятно, о нем говорят везде и отзывы преимущественно положительные. Отечественное предприятие, которое выпускает ФОРСАЖ, занимается авионикой — подход к делу инверторостроения должен быть самый научный. А вот БАРС…, почему тогда не ВRIMA, PATRIOT, QUATTRO ELEMENTI, BLUEWELD, FUBAG, REDBO (EDON), ELITECH, ТОРУС и т.д., в конце-концов инвертор ЗУБР как нельзя подходит к БАРСУ.

Исходя из имеющегося у нас опыта, мы рекомендуем вам все-таки остановиться на ФОРСАЖЕ, СВАРОГЕ, или АВРОРЕ. У АВРОРЫ есть прекрасный аппарат AuroraPRO STICKMATE 200 (MMA+TIG PULSE lift) с импульсным режимом работы. Возможно, можно рассмотреть КЕДР.

Какое качество приобретаемого аппарата? Удачно ли он собран? Не перестанет ли работать, если его уронить? GYSMI, например, плохо переносят падения из-за массивных радиаторов, прикрепленных к плате. Какая система охлаждения: обычная, тоннельная или интеллектуальная? Везде ли лак на платах? Машинная пайка или ручная? Какое качество пайки. Нет ли биметаллических соединений на входе-выходе инвертора? Какие функции есть? Регулируемый форсаж, горячий старт? Есть импульсный режим или нет? Возможно, для бытовой сварки ничего, кроме наличия гарантийного обслуживания и не нужно! Но на всякий случай, информация к сведению …

В качестве дополнительной информации, которая поможет вам с выбором, предлагаем ознакомиться со следующими статьями, размещенными на нашем сайте: